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Mecatrónica => CNC - Control Numérico Computarizado => Mensaje iniciado por: groundman en 03 de Mayo de 2014, 18:17:05
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hola.queria abrir este hilo para poner mis experiencias con esta impresora 3D.por el momento estoy en el montage,y voy en la fase del montage de la
parte mecanica.tal y como expuse en otro hilo,estos son los materiales que llevo comprados:
ramps 1.4 que inclullen los 5 drivers A4958 con radiadores por 21,53€.
arduino Mega 2560 por 11,38€.
los 5 motores con todos los cables,rodamientos,correa y piñones por unos 86€.no trae los 2 rodamiento pequeños 623zz
las varillas por 16€.(las he comprado y luego me di cuenta de que eran mas largas que en el tutorial.pero viene bien que lo sean.y no hay que cortarlas)
los marcos de metraquilato por 40€.(los aconsejo porque estan todos los agujeros hechos a medida.son de 12mm.y auque se aprecia que no estan derechos
del todo,pueden corregirse con unos cables tensores.por eso viene bien que las varillas calibradas sean mas largas)ademas trae piezas complementarias
(mejor de aluminio.pero se encarece mucho)
y las piezas de plastico incluyendo partes del extrusor por 22€.la cama caliente por 7,22€.los 6 sensores magneticos para los topes por 11€.
tornillos y varillas roscadas por unos 15€.
2 termistores NTC 100k 3€
1 resistencia calefactora para el extrusor 3.5€
esto es lo que llevo montado:
(http://dc481.4shared.com/img/RKtytjqnce/145c3cc0538/IMAG1197.jpg) (http://www.4shared.com/photo/RKtytjqnce/IMAG1197.html)
esta es la web de las instrucciones: http://spainlabs.com/guia-rapida-de-montaje-i3-3/
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y estos son los materiales de tornilleria:
durante el montage tube un problema.pedi los acoples flexibles de 5-8mm 5mm de diametro para el motor y 8mm para la base.pero para esta impresora
deben de ser de 5-5mm.yo le he puesto un casquillo de bronce hecho en un torno y he solucionado el problema.pero hay que tener este dato en cuenta
para la proxima vez.
referente a las varillas roscadas.recomiendo que las de 5mm que son las que sube/baja la base,se use una de acero inoxidable.ya que tienen mas calidad
al igual que sus dos tuercas de 5mm.con una varilla de 1mtr tendremos de sobra.
las demas pueden ser galvanizadas.
1 varilla de 8mm de 1mtr.que la cortaremos en 4 partes.
2 varillas de 10mm x 1mtr. por si las varillas rectificadas fueran mas largas que la normalizada para la Prusa i3.
8 tuercas M10 normales
4 tuercas M10 frenables
8 arandelas M10 normales
4 arandelas M10 ala ancha
16 tuercas M8 normales
8 tuercas M8 frenables
24 arandelas M8 normales
40 tornillos arandelas y tuercas M3x20mm.para tener de sobra
10 tornillos M3x10
2 rodamientos 623zz para las dos poleas 1.75€
extrusor:
5 arandelas M8 normales.
1 tornillo M8x60 estriado.para el priñon grande
1 tuerca frenable M8
3 tornillos M3x10 con arandelas para el motor
3 rodamientos 608zz
1 trozo de barilla calibrada de 18mm
1 tornillo M3x20 (raspar la cabeza)
2 tornillos M3x60 con tuerca arandelas y muelle.
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bueno.aqui estoy de nuevo.ya hace 3 semanas que monte la impresora.pero me faltaba el extrusor y no queria compralo montado.sobretodo
porque no me sobra el dinero.y si lo compro hecho,no sabre hacer otro.asi que me puse ha fabricar uno por mi cuenta.
despues de mi primer extrusor fallido.me di cuenta de que propiedades debe de tener un extrusor para que cumpla su funcion.
segun mi experiencia.el extrusor ideal debe de calentar el filamento de material en el propio (chiclet,nozzle) o como queramos llamar
a la salida del material fundido.las medidas del orificio de salida del material fundido sule estar desde 0.3mm en adelante.
el nozzle debe de calentarse sobre 220º en el caso del ABS.otras temperaturas para otros materiales.en mi caso para calentar el nozzle.
uso un bloque de aluminio de 2x2cmt de ancho y 1cmt de alto.al cual se le hace un agugero para introducir la resistencia calentadora.
y otro para el sensor de temperatura.
esto que he comentado es lo mas facil de realizar.el problema esta en no calentar la parte del filamento que no toca el nozzle.
asi que hay que evitar el calentamiento del resto de filamento que esta entrando.para ello hay que usar una tobera con aletas
para enfriar el conducto por donde va a pasar el filamento. con un ventilador.
pero ademas el filamento debe de pasar por un tubo de teflon.ya que este no se derrite con 220º.este evitara que el filamento
toque las paredes calientes.y ademas conducimos el filamento directamente con el nozzle.
asi evitaremos que el material derretido no pueda retroceder.
por falta de material,he tenido que llegar a fundir aluminio en un tubo y tornearlo.la union de la tobera refrigerada al calentador
del nozzle.la he hecho con una varilla roscada taladrando un orificio de 4mm en el centro.el orificio del paso para el filamento
es de 4mm.en el cual se introducira un tubo de teflon de 2x4mm de diametro.el largo dependera de la longitud de la tobera.
en la entrada de la tobera hay que poner un tornillo allen con un taladro en el centro de 2mm para que pase el filamento.
este tornillo es para que el tubo de teflon no pueda salirse.
y aqui pongo el video de una prueba que he realizado.usando un nozzle de 0.4mm ,es impresionante la precision con la que imprime.
es un cuadrado de 1cm2 con un orificio en el centro de 5mm y aparte un cilindro de 5mm.
las medidas con el calibre son exactas.excepto el orificio central que lo ha hecho de 4mm.supongo que tendre que configurar mejor la impresora.
[/youtube]
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((:-)) ((:-)) ((:-))
Qué habilidad para la mecánica, macho
¿Cuál ha sido al final el coste total?
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Con herramientas,tiempo y ganas.se hace de todo. :D
Me ha salido. Por unos 240€. Sin contar el rollo de ABS +21€ y la tobera fabricada por mi.
Aparte la cinta de kapton +3.5€ . 1mtr de tubo de teflón de 4x2.+ 5€.
Una fuente atx.de ordenador Y También he pedido la lcd para o usar el pc.por 12€
La fuente no se.es de 500w.supongo que de 15 a 20€.
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((:-)) ((:-)) Joder Groundman, vaya laboro que te ha pegado macho :D
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gracias por los elogios.la verdad es que esto es un mundo a parte.la posibilidad de crear nuestras propias piezas bien para crear nuestros propios
artilugios.o reparar componentes de aparatos que se han averiado.en todo caso esto va a conllevar un gran salto en la ingenieria a modo particular.
como dicen por ahi.el limite lo pondra nuestra imaginacion.
ya se me han ocurrido varios proyectos que sin esta impresora serian inviables.ya que no dispongo de fresadora.ni del tiempo que supone crear piezas.
con esta.ya que para empezar un proyecto basado en la creacion de piezas mecanicas.es mas facil diseñarlo en un programa de modelado 3D
y posteriormente crear las piezas.
el proyecto se trata de un motor magnetico que produzca energia autonoma.hay varios videos en internet que demuestran que se puede hacer.otra cosa
es que la inversion sea mas o menos rentable.
una persona que realizo esto,muestra las diferentes piezas que tubo que realizar hasta que logro la combinacion correcta.realizaba las piezas
con una fresadora.me imagino el tiempo y el material que ha tenido que malgastar para llegar a su meta.sin embargo con una impresora 3D,podremos
realizar una miniatura del mecanismo con varias configuraciones.hasta encontrar la correcta.por mucho menos tiempo y costo de material.
por el momento voy a hacer una copia de las piezas en ABS de la PRUSA I3.por si se parte alguna.
pongo unas fotos: uso un nozzle de 0.4mm la calidad es notablemente superior a las piezas que compre por internet.pero el tiempo de creacion se incrementa bastante.
(http://dc269.4shared.com/img/ubi0BxtUba/14676c2d310/IMAG1268.jpg) (http://www.4shared.com/photo/ubi0BxtUba/IMAG1268.html)
(http://dc650.4shared.com/img/vA0kJczGba/14676c27550/IMAG1269.jpg) (http://www.4shared.com/photo/vA0kJczGba/IMAG1269.html)
(http://dc152.4shared.com/img/EMEfjP3jba/14676c1e8b0/IMAG1271.jpg) (http://www.4shared.com/photo/EMEfjP3jba/IMAG1271.html)
(http://dc625.4shared.com/img/kZmquqQ8ba/14676ef8860/IMAG1272.jpg) (http://www.4shared.com/photo/kZmquqQ8ba/IMAG1272.html)
y esta es la tobera que he realizado:
(http://dc336.4shared.com/img/f0RmVBzZce/14676f3b6b0/IMAG1266.jpg) (http://www.4shared.com/photo/f0RmVBzZce/IMAG1266.html)
PD: ah se me olvidaba.el tornillo estriado del extrusor tambien lo venden por internet.aunque lo veo caro.asi que he ido a la ferreteria
y he comprado uno del mismo tamaño.y con una fresa y el torno,he podido hacerle el estriado.asi que me he ahorrado unos euros.
los ventiladores para refrigerar la tobera y las ramps,los he cogido de ordenadores viejos.los muelles tensores de las correas.
de pinzas del pelo pequeñas de los chinos.el espejo de los chinos tambien.lo he cortado con un diamante a 20x20.pero como
es muy fino,le he puesto debajo un cristal de 5mm.y las pinzas para cogerlos a la cama caliente.de pinzapapeles.de los chinos tambien.
no se si se me olvidara algo mas.
para que la impresora nos salga economica.no todo hay que comprarlo por internet.al fin y al cabo no es tan dificil pensar en soluciones adicionales.
que esten a nuestro alcance porsupuesto.
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Eres un artista groundman.
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ahi otro video:
[/youtube]
esta pieza tambien esta hecha con un nozzle de 0.4mm y va a tardar 8h en realizarse. si la quisiera mas rapida tendria que ponerle un nozle mas grande.
bajaria la calidad porsupuesto.creo que la calidad de la pieza debe de estar en relacion con su tamaño.mucha calidad para piezas pequeñas.y menos
calidad con piezas grandes.
tambien tengo pensado hacer un multiplicador epicicloidal de 200mm de diametro exterior.asi que usare un nozzle de 0.7 si no la pieza
la acabara cuando las ranas hagan atletismo.
en este caso los piñones tendran rodamientos integrados.asi que tendre que parar la impresora cuando el piñon este casi cerrado.meter el rodamiento
y continuar la impresion.
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...
tambien tengo pensado hacer un multiplicador epicicloidal de 200mm de diametro exterior.asi que usare un nozzle de 0.7 si no la pieza
la acabara cuando las ranas hagan atletismo.
...
:D :D
impresionante groundman ((:-))
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Excelente!!! Cómo me gustaría tener una, nunca más tendría que andar rabeando con improvisar gabinetes jaja.
Felicitaciones!!
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gracias.aunque el merito no es mio.si no del grupo de gente que ha desarroyado este proyecto libre.yo lo mas que puedo hacer es introducir MODs
para mejorar el artilugio.
y uno de estos MODs es podrer imprimir PCBs.y hacer moldes para fundicion.por eso quiero crear un extrusor que imprima cera.esta se funde a unos 60º.
asi que tendre que fabricar un deposito para calentar la cera.y una bomba de rodillos para inyectar la cera.la cera sale por 4.5€ el kilo.
mas barato que el ABS.mi interes es fundir aluminio y usar el metodo a la cera perdida.
espero que me salga a la primera.usare el motor del extrusor para impulsar la bomba.aunque primero tengo que realizar la bomba con ABS.
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Impresionante groundman, estas hecho un manitas. Ademas veo que la impresora inicial te sirve de trampolin para mejorarla y crear mas herramientas.
Eres un verdadero artista.
Saludos.
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me estoy pidiendo los materiales para hacer otra.pero para realizar PCBs.me estoy planteando el no usar el marco de metraquilato.son 40€ que me ahorraria.
en su lugar estoy pensando en usar las chapas que se usan para la instalacion de pladur.son fuertes y muy baratas.
de momento estoy fabricando otro extrusor.mi intencion es usar microtubo de riego.es de politileno,mide 3mm y creo que sale mas barato que el ABS.
tambien es mas blando.pero para segun que cosas no tendria importancia.la unica pega es que solo imprimiriamos en negro.
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Hola grounman, lo de los CI ya me llamo la atencion la primera vez que lo lei y lo cierto es que no consigo entender como lo harias. A menos que tu idea sea imprimir una capa de abs sobre el cobre y asi atacarlo, para despues eliminar el abs. Con ese sistema te ahorrarias el procesado fotografico y el costo adicional de las placas fotosensibles, pero veo complicado eliminar despues el abs de la placa.
¿Podrias explicarnos un poco tu idea, si no es secreta?.
Gracias.
Saludos.
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Pues de momento se me han ocurrido dos ideas.utilizar cera que puede quitarse facilmente.o un rotulador impermeable.no se cual sera mejor opcion.
supongo que el rotulador sera mas facil.asi que sera mi primera opcion. ademas quiero incluir el taladrado en el mismo proceso.
para acer esto.tengo que aprender como funciona el gcode del eagle.ademas tendre que modificar el codigo del arduino para hacer lo que quiero.
y lo hare en una maquina nueva.ya que la que tengo me hace falta para crear las nuevas piezas.
el problema es que no se arduino.aunque parece facil a primera vista.pero como siempre me han gustado los pic.igual creo el circuito
de control con un pic.hacer pistas o taladros creo que sera mas facil que hacer piezas en 3D.
bueno.tengo que estudiar el proyecto.antes de decantarme por una de las diferentes posibilidades.
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acabo de empezar a estudiar el Gcode de la impresora reprap.se me esta antojando mas facil de lo que creia.veremos cuando empieze con la
programacion.ya que mi idea es crear una PCB que encage con las Ramps 1.4 usando un pic.
en el Repetier hay una ventana de ayuda que explica cada comando.yo los estoy ejecutando manualmente en la impresora para familiarizarme
con ellos.y de esta forma estoy aprendiendo cual es el funcionamiento de esta.si no estubiera hecha la impresora.me seria imposible
saber su funcionamiento exacto.
el Repetier es un programa que contiene las herramientas para la gestion de la impresora.una de estas herramientas es el Slizer.que
corta en lonchas o capas el modelo 3D que hemos importado.
cada capa es convertida a lineas que van construyendo la parte ocupada por ese modelo 3D.estas lineas estan distribuidas de tal forma
que el espacio que ocupan esta definido por el tipo de nozzle que vallamos a usar.este dato definira tanto la altura de la capa.como
las coordenadas adyacentes con las otras lineas.
cuando se calcula la capa inferior se procede al calculo de la contigua superior.y asi hasta que se llega a la mas alta.
El Slizer para realizar el corte de la pieza 3D.toma en cuenta una configuracion que debemos realizar antes de generar el Gcode.
en esta configuracion se tienen en cuenta diferentes parametros para las caracteristicas de la pieza a reproducir.
como son el tamaño del nozzle.que hara que la pieza tenga mas calidad si este es un tamaño pequeño.pero que por contra ralentizara nuestro trabajo.
la temperatura del nozzle.que tambien influye en la calidad de la pieza.la temperatura de la cama,que tambien es muy importante para que la pieza
no se despege de la cama.y para mantenerla caliente,ya que si no se puede partir por la mitad.
el refuerzo exterior o como queramos que se quede de hueca por dentro.y muchos otros valores.
todo esto nos generara el Gcode.
Funcionamiento del codigo G del Reprap Prusa Mendel i3.
Aunque pueda parecer que la impresora realiza circulos.en realidad son trazos de lineas rectas.que al final unen el punto de inicio con el
punto final.
Todos los comandos que se envian a la impresora son ejecutados en orden.y no pueden ejecutarse dos a la vez.almenos en los movimientos.
el codigo que traza una linea recta es el siguiente:
G21; establece unidades en milimetros
establece el punto de partida.X,Y. y velocidad:
G1 X94.590 Y94.590 F6000.000
Seguidamente se estableze el punto donde se dirigira el extrusor.
G1 X95.530 Y93.810 E0.01234 F540.000 X,Y son las coordenadas. E motor de extrusion. F velocidad
Posteriormente se indicaria el siguiente punto a donde diriguirse.ejem:
G1 X96.610 Y93.230 E0.1238
Esto es para una linea.si queremos proseguir,solo tenemos que indicar la siguiente coordenada y la extrusion.
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Groundman,
disculpa que me desvíe un poco del tema; pero estoy pensando en comprar una y quisiera pedirte consejo. La que pienso comprar es esta:
http://articulo.mercadolibre.com.ar/MLA-511389751-impresora-3d-pusa-i3-promocion-mundial-valida-10-dias-_JM
El marco es de fibrofácil de 6mm, pero te dan la opción de comprarlo en acrílico. Qué recomendás vos?
También tengo dudas sobre el mantenimiento de la impresora. Hay alguna pieza que tienda a arruinarse y requiera reemplazo periódico?
Gracias desde ya!
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Hola Groundman.
Yo también ando con ganas de comprarme una.
Encontré una página con una lista de fabricantes de Kits de la Prusa i3. Algunos con muy buenos precios:
http://reprap.org/wiki/Prusa_i3_Buyers_Guide
Pero lo que más me gustó fue este (Tomado de la página Anterior), un fabricante llamado Replikeo, que la vende por U$S 349 (dolares)
http://www.replikeo.com/en/KIT001
Quisiera saber si tiene todo lo necesario o hay alguna pieza importante que no esté incluida en el Kit.
Te agradecería mucho si te dieras un minuto de tu tiempo para ver si este Kit tiene todo lo necesario... yo no tengo el conocimiento suficiente para darme cuenta si falta algo escencial, y como no soy muy bueno para las labores manuales si compro algo incompleto despues va a ir a parar al rincon de los cacharros.
Un abrazo y muchas gracias ;-)
P/D Te felicito por tus logros en este apartado.... Buenísimo !!!
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que tal groundman yo tambien estoy trabajando en lo mismo que tu, a mi no me gusta el arduino, me gustan los pics y los avrs asi que tengo pensado hacer hardware con un pic18f2550 para comunicarme por USB HID a la PC, tambien estuve viendo el gcode y encontre que los commandos que maneja el firmware de arduino son los siguientes:
//Implemented Codes
//-------------------
// G0 -> G1
// G1 - Coordinated Movement X Y Z E
// G4 - Dwell S<seconds> or P<milliseconds>
// G28 - Home all Axis
// G90 - Use Absolute Coordinates
// G91 - Use Relative Coordinates
// G92 - Set current position to cordinates given
//RepRap M Codes
// M104 - Set extruder target temp
// M105 - Read current temp
// M106 - Fan on
// M107 - Fan off
// M109 - Wait for extruder current temp to reach target temp.
// M114 - Display current position
//Custom M Codes
// M80 - Turn on Power Supply
// M20 - List SD card
// M21 - Init SD card
// M22 - Release SD card
// M23 - Select SD file (M23 filename.g)
// M24 - Start/resume SD print
// M25 - Pause SD print
// M26 - Set SD position in bytes (M26 S12345)
// M27 - Report SD print status
// M28 - Start SD write (M28 filename.g)
// M29 - Stop SD write
// M42 - Set output on free pins, on a non pwm pin (over pin 13 on an arduino mega) use S255 to turn it on and S0 to turn it off. Use P to decide the pin (M42 P23 S255) would turn pin 23 on
// M81 - Turn off Power Supply
// M82 - Set E codes absolute (default)
// M83 - Set E codes relative while in Absolute Coordinates (G90) mode
// M84 - Disable steppers until next move,
// or use S<seconds> to specify an inactivity timeout, after which the steppers will be disabled. S0 to disable the timeout.
// M85 - Set inactivity shutdown timer with parameter S<seconds>. To disable set zero (default)
// M92 - Set axis_steps_per_unit - same syntax as G92
// M115 - Capabilities string
// M140 - Set bed target temp
// M190 - Wait for bed current temp to reach target temp.
// M201 - Set max acceleration in units/s^2 for print moves (M201 X1000 Y1000)
// M202 - Set max acceleration in units/s^2 for travel moves (M202 X1000 Y1000)
y tambien encontre esta pagina
codigos Ghttp://reprap.org/wiki/G-code (http://reprap.org/wiki/G-code)
vere que puedo hacer con eso, mi idea es tambien hacer una impresora 3d que funcione como CNC pero lo que yo quiero es que la parte del PIC sea solo como un convertidor USB Paralelo y toda la programacion la quiero hacer en el software de esta manera me evito el estar cambiando el firmware a cada rato
saludos
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hola gera y savageChicken.yo me monte la mia por piezas.al principio pense comprarla hecha.porque aunque tenga experiencia en mecanica y electronica,no
sabia si encontraria todo lo necesario para poder montarla,programarla y calibrarla.pero a base de leer por internet,logre montarla y a la primera.
solo me dio problemas el hotend.que es la pieza que forma parte del extrusor.y que es la encargada de calentar el filamento.pero fue porque
no puse un tubo de teflon en su interior.y el plastico retornaba hacia atras.ya lo tengo solucionado.y no falla para nada.
otro pequeño problema que tube es la calibracion del eje Z.que es el que sube y baja el extrusor.el responsable es el sensor de final de carrera.
no es que falle el sensor.que es un simple interruptor.en mi caso un sensor magnetico.
si no se calibra bien la altura del hotend.cuando imprimamos la primera capa,esta no se pegara al espejo o cristal de la cama caliente.este
sensor hay que calibrarlo a la decima.
en algunas web dicen que tiene que pasar un papel entre el cristal de la cama caliente y el nozzle.que es el chiclet.
en mi caso.el nozzle tiene que tocar el cristal pero sin presionar demasiado.es decir,que tiene que estar justo.asi que hay que calibrar
las cuatro esquinas de la cama caliente mediante sus tornillos con muelles.
y tambien el final de carrera del eje Z.como yo uso el sistema magnetico,solo tengo que doblar hacia arriva o hacia abajo el sensor.o poner
mini imanes.los que uso son de neodimio de 1mm.
de las dos maquinas que me enseñais.me gusta mas la de replikeo.por el tipo de extrusor que es frontal.el mio es lateral como la que indicais
de mercadolibre.y se pierde un trozo de impresion por la izquierda.ya que el motor choca con la varilla roscada.pero si vais ha hacer piezas pequeñas.
no hay ningun problema.
respecto al ventilador del extrusor.por el momento veo util enfriar el tubo de entrada del filamento para que no se atranque.pero enfriar
el plastico que sale del nozzle,no se porque.
ya que a mi parecer es muy importante mantener la pieza caliente mientras se crea.por eso yo pongo la cama caliente a 100º.
se me dio el caso de que si la pieza es muy alta,esta se parte.es decir aparece una grieta horizontal por el efecto de la dilatacion.
por eso creo que lo mejor es que se mantenga caliente hasta el final.
la calida de las piezas de la maquina repercute en la durabilidad de esta.yo compre el marco de metraquilato porque ya tenia todos los orificios
hechos.y para ser la primera vez que hago una,preferi aprender.
ahora que ya se montar cualquir maquina de estas,podria usar otros materiales mas varatos.que no quiere decir mas malos.mi idea es usar las guias
de los montages de pladur.
cuando tengais la maquina hecha os recomiendo que hagais copias de las piezas impresas.lo malo es que ya hay tantos modelos,que no vais a saber
que pieza perteneze a que maquina.y no os dareis cuenta hasta que no este imprimida.y habezes algunas de las maquinas que venden,tienen piezas
creadas por los que venden la maquina.y si no teneis los modelos stl.no podreis imprimirlas.
normalmente los kits que venden tienen todo lo necesario para su montage.y como ya he dicho hay mucha diversidad.y no sabria decir que piezas
pueden o no faltar.ya que cuando algunos kits montan un tipo de rodamiento otros montan otros rodamientos diferentes.o los soportes.
o el extrusor,o los tensores de las correas.cada maquina es diferente.y algunas piezas no valen para otras.
como yo las pedi por piezas independientes,compre los materiales segun la necesidad.asi que compre primero las piezas impresas.y segun estas;
compre lo que crei necesario.
si comprais la maquina hecha.no tendreis problemas de montage.pero no sabreis su funcionamiento para futuros problemas.
si la comprais en un kit.el complicaros la vida hara que tengais mayores posibilidades de solucionar futuros problemas con la maquina.pero no
todo el mundo son unos manitas.
y si la comprais por piezas.si no os equivocais os saldra mas varata y sabreis casi todo para montaros otra igual o diferente.
asi que cada uno tiene su eleccion segun sus posibilidades.a gusto del consumidor.
yo por mi parte ofrezco mi ayuda hasta donde alcanze mis conocimientos. saludos.
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que tal groundman yo tambien estoy trabajando en lo mismo que tu, a mi no me gusta el arduino, me gustan los pics y los avrs asi que tengo pensado hacer hardware con un pic18f2550 para comunicarme por USB HID a la PC, tambien estuve viendo el gcode y encontre que los commandos que maneja el firmware de arduino son los siguientes:
hola dolphin_96. muy buena informacion la que aportas.yo tambien pense en usar un 18F2550.pero lo veo muy pequeño para futuras ampliaciones.
como en el caso de los modulos PWM,solo tiene 2.y el que sea USB no es lo las importante.para eso es mejor comprar un convertidor usb-ttl.
yo tengo varios de este tipo de pic.pero veo que son muy caros con respecto a los 18F67K22 o 18F87k22 o algo superiores.
en la maquina que he hecho uso el Arduino Mega.y tiene muchos mas pin que el 18F2550.no digo que no se pueda hacer.pero es antieconomico
y con el tiempo se quedaria estancado.
mi intecion es hacer una placa compatible con el arduino mega.pero con un pic.y si puede ser que sobren algunos pin,mucho mejor.
la cosa esta en compatibilizar las Ramps 1.4 del reprap.he visto que estos kits salen mas baratos y es mas rapida su implementacion,
que crear nuestros propios prototipos.
pero todabia estoy buscando la opcion ideal.no vasta con usar un pic con un monton de recursos.tambien hay que mirar el precio y la compatibilidad
con las herramientas de desarroyo de que dispongan la mayoria de la gente.
en mi caso tengo el ICD2,MPLAB. que no sea el X. y el proteus.quiero que el pic que use sea compatible con todo esto.y entonces desarroyar el
prototipo.
el problema es que yo solo desarroyo en asm.y la mayoria de la gente usa C.
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Tienes razon en que los pines seran insuficientes, en cuanto al costo tambien, yo menciono ese pic y podria ser el 18f4550 aunque es mas caro que los que tu mencionas, en mi caso lo quiero para uso personal cuando se requiere para uso comercial estoy totalmente de acuerdo contigo la finalidad es ahorrar en todo lo posible, ahora una pregunta ¿no esta muy sobrado un pic de la familia 18 para eso?, pues si lo que quieres es usar comunicacion serie podria usarse un pic de la familia 16f, como el pic 16f877 o pic16f876 estuve revisando la programacion de arduino y no se ve tan dificil, y no creo que ocupe mucho espacio, en cuanto a la programacion tienes razon la mayoria usa C, yo uso ambos dependiendo de lo que requiero, cuando es algo muy complejo pero que no necesita de precision y velocidad uso el C, cuando quiero hacer algo rapido y preciso o si quiero optimizar espacio n memoria uso tambien el ensamblador, en este caso creo que muchos se va a desanimar programando en ensamblador.
saludos
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para hacer funcionar la reprap.si se hace en asm.es posible,aunque tampoco lo se.que pudiera funcionar un pic de la serie 12F.ya que tampoco
haria falta usa usart por hardware.el caso es que los pic de la gama baja son muy caros con respecto a los pic de gama mas alta.
supongo que no los ponen mas baratos porque la gente se conformarian con ellos y no comprarian pic mas avanzados.
si te es mas comodo usar los 18F2550 o 18F4550.pues es lo que debes de usar.yo estaba muy comodo con los 16F876.y pensaba que los 18F
heran muy complicados.ahora que los trabajo,me parecen incluso mejores para trabajar con ellos.ya que tenemos mas posibilidades de hacer cosas
que no podemos con los 16F876.como la opcion de las prioridades en las interrupciones.y otras muchas cosas mas.
yo lo unico que quiero es no pagar mas por algo de menores caracteristicas.pero no solo para este proyecto.si no para todos los que
quiera crear.
pero no te quito la razon de que no hace falta mucho microcontrolador para una impresora 3D.
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bueno.lo dicho.voy a empezar a diseñar una placa de control que se adapte perfectamente a las ramps 1.4
quiero diseñar una nueva impresora con un pic como controlador.ademas de modificar el sistema de traccion de la impresora y su estructura.mi idea
es construir una mas varata.y con piezas menos especiales.como puden ser las poleas y correas.quiero que podamos fabricar nosotros mismos.la
mayor parte de las piezas de la impresora.
no se si mi idea de transmitir la traccion mediante una barra dentada,sera efectiva.ya que se podrian producir mas vibraciones.para elllo los dientes
seran relativamente pequeños.y autotensados.
pero mi mayor preocupacion no es la parte mecanica.si no que pic voy a utilizar.y despues de darle muchas vueltas,he optado por el 18F87K22
es un pic que sale por unos 4€ +iva.y veo que tiene vastantes recursos.espero acertar.si alguien tiene una opcion mejor,estare atento.
no he optado por un 16bits porque el programa lo realizare en asm.y el asm de los 24f lo veo muy complicado.y poca informacion.para estos
ya habria que pasarse al C.cosa que de momento no domino mucho.
ya ire poniendo mis experiencias.y de momento estoy muy contento con la reprap.ya estoy fabricando moldes y reductores para mis proyectos
mecanicos.
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Yo pienso que el 18F87K22 esta muy bien, en cuanto a la mecanica yo tambien pienso hacerla con bandas al menos los ejes X y Y, el Z si lo haria con tornillos, voy a leer el codigo del arduino para entender mejor el protocolo de comunicacion
Saludos
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el protocolo de comunicacion no lo veo tan dificil.cuando se reciven los comandos,los valores que contienen se hubican en una direccion de memoria especifica.
ya sea para activar/desactivar un pin.como para actualizar los datos de una determinada rutina.
regular la temperatura de la cama y del hotend es facil.o activar/desactivar la fuente,ventiladores.etc
lo que veo mas dificil es la gestion de los motores pap.es facil mover un motor de una coordenada a otra.lo que veo mas complicado
es el movimiento en diagonal.esto es algo que hay que tenerse que currar uno.de momento estoy asimilandolo.
supongo que el truco esta en gestionar los impulsos que se envian a las ramps.habra que realizar una rutina que segun los valores de
la coordenada X , Y. se calcule un retardo del impulso de paso.para ello se tomara como referencia el valor mas alto de la coordenada X o Y.
pero hasta que no me ponga con el codigo.no tendre la certeza de como lo hare.ademas tengo que hacer funcionar los drivers A4988.
tengo uno pero no me funciona.espero no habermelo cargado.de todas formas ya he pedido 5 que viene con la ramps 1.4
encuanto me lleguen empezare con las practicas.
(http://dc168.4shared.com/img/5BNlp4-6ba/146c8f198d8/a4988.jpg) (http://www.4shared.com/photo/5BNlp4-6ba/a4988.html)
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No me habia puesto a pensar en eso, lo voy a revisar pero me imagino que se debe de gestionar a cuantos pasos debe dar el motor con mayor numero de movimiemtos cuando el motor con menor numero de movimientos de un paso, de esa manera la diagonal sera con mayo resolucion en vez de quedar como escalera.
Aqui hay un poco sobre esa explicacion, no se si sea a lo que tu te refieries
http://http://www.r-luis.com/?id=ecnc1prog5 (http://www.r-luis.com/?id=ecnc1prog5)
Saludos
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realmente cualquier linea que tenga una inclinacion en un sentido plano.tiene algun escalon.como minimo uno.
que coincidiria en mitad de la linea.como maximo,segun la longitud y la inclinacion de esa linea.
lo que si hay que tener en cuenta es que los escalones sean exivalentes a lo largo de la linea.que es a lo que se refiere el enlace que has puesto.
yo ya tengo una idea de como realizar la rutina.pero antes tengo que crear la placa para el 18F87k22.
quiero hacer una placa que me de acceso a todos los pin del microcontrolador.asi como incluir el cristal,reset,reguladores y conector ICSP.
no integrare el usb-serial como hace el arduino.para ello usare una placa intermedia entre el microcontrolador y las ramps.esta placa incorporara
un usb-ttl conectado a la usart 1.y un modulo bluetooth a la usart2.de esta forma la placa del microcontrolador tambien servira para
otros proyectos.
hasta que no me ponga con ello.no se que diseño realizare.espero tenerlo pronto.
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acabo de adquirir la lcd que pedi para la reprap.me ha costado unos 12€.tiene un monton de opciones en el menu.ademas lleva lector sd.
no he practicado mucho con ella.pero creo que mediante el menu.se puede seleccionar el archivo a imprimir.es una buena inversion para las
funciones que tiene.
una imagen:
(http://dc725.4shared.com/img/bvw_chONce/146d4d41ba8/IMAG1304.jpg) (http://www.4shared.com/photo/bvw_chONce/IMAG1304.html)
me ha costado un poco de trabajo configuar el marlin con el sketch.ya que con windosw vista,no se ven todas las pestañas.no veia la pins.h asi que
he tenido que calcular la posicion de la pestaña.localizandola con los botones de desplazamiento e intro.la posicion creo que es la 11º despues
de la ultima pestaña visible.
hay que hacer esto:
Marlin V1 (new)
In "Configuration.h”
Change line 46 to “#define MOTHERBOARD 33”
Change line 306 to “#define REPRAP_DISCOUNT_SMART_CONTROLLER” (just remove the // at the beginning)
Change line 326 to “#define NEWPANEL //enable this if you have a click-encoder panel” (just remove the // at the beginning)
Switch over to "Pins.h" and change line 318 to “#define RAMPS_V_1_3” (just remove the // at the beginning)
Upload the firmware, power off the Arduino, connect the panel, reapply power, and everything should work.
intentare incorporarle el bluetooth.asi tambien podre usar el repetier sin tener que conectar el ordenador al reprap.de esta forma el arduino
tambien se alimentara con la fuente atx.cosa que no puede hacerse si se conecta al ordenador.ya que hay un conflicto de voltages por el usb.
por el momento tengo desconectado el diodo de la ramps 1.4 cuando use el bluetooth lo conectare.
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bueno.ya estoy realizando el codigo para hacer una impresora 3D con pic usando el software repetier.
lo primero que tengo que hacer es saber como se comunica el repetier con la reprap.asi que he puesto un monitor de puerto serie.
por lo que he visto.el repetier no envia comandos hasta que este no recibe el permiso de la impresora.he intentado enviar comandos G.pero
no he podido emular una comunicacion.y esto es porque el codigo G contiene un CRC.
la impresora esta continuamente enviando un numero de linea con un codigo de permiso: ejm.
N118 M105 *15.. Hex: 4e 31 31 20 4d 31 30 35 20 2a 31 35 0d 0a
trama: 4e 31 31 20 4d 31 30 35 20 2a
crc : 31 35
CR: 0d
LF: 0a
lo que no se es que polinomio usa.
he visto esto por la red pero no se si pertenecera a la generacion del crc de la reprap.
static inline uint16_t GetCRC( uint16_t crc, char ser_data )
{
crc = (unsigned char)(crc >> 8) | (crc << 8);
crc ^= ser_data;
crc ^= (unsigned char)(crc & 0xff) >> 4;
crc ^= (crc << 8) << 4;
crc ^= ((crc & 0xff) << 4) << 1;
return crc;
}
The logic to compute checksum would then become:
uint16_t cs = 0;
for(int i = 0; i < cmd.length(); i++)
cs = GetCRC( cs, cmd.charAt(i) );
computedCrc = cs;
So, the full logic for accepting or testing a line, encoded with full N and CRC checksum would be something like:
// was line number and checksum provided?
bool value = true;
if( lineNumber != 0 )
{
valid = lineNumber == expectedLineNumber
&& cmd.length() == providedLength
&& computedCrc == providedCrc;
}
// accept or reject the line based on valid flag
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me esta costando bastante trabajo encontrar el polinomio que usa la reprap.no lo he encontrado ni en el firmware de la impresora.y eso es raro.
por el momento solo se que es un CRC16.y los unicos datos que tengo son los que capturo por el puerto serie.haber si lo encuentro.
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aqui pongo las tramas de la comunicacion entre la impresora y el repetier.de las dos tablas de abajo,la superior son las tramas que envia
el repetier a la impresora.y la inferior la respuesta de la impresora al repetier.claro que hay que alternar las lineas.
4e 33 31 20 4d 31 30 35 20 2a 35 33 0d 0a N31 M105 *53..
4e 33 32 20 4d 31 30 35 20 2a 35 34 0d 0a N32 M105 *54..
4e 33 33 20 4d 31 30 35 20 2a 35 35 0d 0a N33 M105 *55..
4e 33 34 20 4d 31 30 35 20 2a 34 38 0d 0a N34 M105 *48..
4e 33 35 20 4d 31 30 35 20 2a 34 39 0d 0a N35 M105 *49..
4e 33 36 20 4d 31 30 35 20 2a 35 30 0d 0a N36 M105 *50..
4e 33 37 20 4d 31 30 35 20 2a 35 31 0d 0a N37 M105 *51..
4e 33 38 20 4d 31 30 35 20 2a 36 30 0d 0a N38 M105 *60..
4e 33 39 20 4d 31 30 35 20 2a 36 31 0d 0a N39 M105 *61..
ok T:29.1 /0.0 B:28.2 /0.0 T0:29.1 /0.0 @:0 B@:0.N31 M105 *53
ok T:29.1 /0.0 B:28.2 /0.0 T0:29.1 /0.0 @:0 B@:0.N32 M105 *54
ok T:29.1 /0.0 B:28.2 /0.0 T0:29.1 /0.0 @:0 B@:0.N33 M105 *55
ok T:29.1 /0.0 B:28.2 /0.0 T0:29.1 /0.0 @:0 B@:0.N34 M105 *48
ok T:29.1 /0.0 B:28.2 /0.0 T0:29.1 /0.0 @:0 B@:0.N35 M105 *49
ok T:29.1 /0.0 B:28.2 /0.0 T0:29.1 /0.0 @:0 B@:0.N36 M105 *50
ok T:29.1 /0.0 B:28.2 /0.0 T0:29.1 /0.0 @:0 B@:0.N37 M105 *51
ok T:29.1 /0.0 B:28.1 /0.0 T0:29.1 /0.0 @:0 B@:0.N38 M105 *60
ok T:29.1 /0.0 B:28.2 /0.0 T0:29.1 /0.0 @:0 B@:0.N39 M105 *61
tal y como se puede apreciar.las tramas van precedidas de un numero de serie.que incluyen el caracter N.
la impresora esta continuamente enviando tramas con el numero de linea y el comando M105.
la comunicacion entre impresora y repetier esta sincronizada.es decir,no podemos enviar una orden si no va ordenada por el numero de linea.
asi que no se puede mandar una orden de apagado.por ejm si previamente no se sabe el numero de la linea anterior.y se ha enviado la trama
con su crc correspondiente.
la comunicacion entre la impresora y el software es comprobado por un CRC16.todabia no se cual es el polinomio de para hacer la rutina en asm.
haber como y cuando lo encuentro.
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¿Has visto este post de BrunoF?
http://www.todopic.com.ar/foros/index.php?topic=25627.0
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si.hace ya tiempo.cuando implemente una rutina para una comunicacion por MODBUS. ya que el polinomio 0xA001 es para eso.
el problema es que no se que polinomio usa la reprap.creo que es un CRC16 CCITT.pero no se si es asi.
he encontrado esto:
"These are the line number and the checksum. The RepRap firmware checks the checksum against a locally-computed value and,
if they differ, requests a repeat transmission of the line of the given number. "
Surely the firmware must request resending of the expected number, not the given number in the line. If the checksum is wrong,
then the firmware should not rely on the line being correct, including the N value.
The same goes for valid checksum but line number out of sequence, the algorithm as stated will keep requesting the same line!
dice algo como que el calculo lo realiza con un valor local.eso me recuerda uno de los dos modos de generar un CRC.
con tabla o sin tabla.
en el firmware de la impresora.no he visto referencias de ningun polinomio.excepto para el envio de datos de la SD.asi que no se
si tambien usara este polinomio.
aunque tambien he visto unas tablas de datos que pueden ser los CRC.
he realizado varias comprobaciones con genradores de CRC ONLINE.pero no todos funcionan.ya que no sirven para todos los tipos de polinomios
que existen.
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acabo de hacer un extrusor para polietileno.y por el momento todo son problemas.lo primero es que le cuesta pegarse a la cama.
asi que he tenido que trabajar con temperaturas de hasta 275ºC.tambien se necesita calibrar muy bien el eje Z.para que se pegue el polietileno a la cama.
ademas de extruir la cantidad exasta de material.una caracteristica del polietileno respecto al ABS es que es mas elastico.y hay que
retocar muchas configuraciones del repetier.incluso hay que bajar la velocidad de impresion.
si no consigo buenos resultados en poco tiempo,desistire del uso de polietileno para imprimir.y me pondre con la cera para hacer moldes.
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bueno.quiero poner un mecanismo que he hecho.para que veais la posibilidades de una impresora 3D.
se trata de una caja reductura desplazante.uso un servo modificado para que no tenga tope.lo que hace es desplazarse en los dos sentidos.
a lo largo de una varilla roscada.y la quiero usar para la soldadura de celulas solares de forma automatica.
(http://dc159.4shared.com/img/yyaN5moeba/147ca687870/IMAG1391.jpg) (http://www.4shared.com/photo/yyaN5moeba/IMAG1391.html)
ademas.estoy diseñando un hotend que va a ser mas varato,facil de constrir y eficiente.las primeras pruebas que he hecho parecen ser satifactorias.
pero todabia no puedo cantar victoria.solo dire que es ceramico.
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Hola groundman:
Esto de las impresoras 3D me empieza a interesar. Aunque todavía no le encuentro una aplicación práctica, algo se me ocurrirá tarde o temprano.
Te quería hacer algunas preguntas, para despejar dudas:
1.- ¿ Que grado de resistencia y dureza tiene ese material, cuando la pieza se enfría ?.
2.- ¿ Con que diseñas las piezas ?, yo conozco algo AutoCad y Solidworks, pero muy superficialmente, me gustaría profundizar en el segundo. También he visto el software gratuito de Amidata, el Designspark Mechanical, no se si lo conoces, y que te parece si lo has probado.
3- ¿ Que coste en material fungible puede tener alguna de esas ruedas dentadas que estás haciendo ?.
4.- ¿ Que puede tardar en fabricarse una pieza de estas que pones de ejemplo ?.
5.- ¿ El material fungible está disponible en varios colores, puedes combinar varios en la misma pieza ?.
6.- ¿ El material fungible caduca si no se usa pasado un tiempo ?.
7.- ¿ Esas pìezas que estás fabricando, las has diseñado desde cero, o ya existen modelos base de partida en AutoCad, Solidwords u otros programas...?.
Yo por ahora solo he necesitado cortar piezas en 2D, y para eso ya les compré a los chinos una cortadora laser, que me va de fábula para cortas piezas en metacrilato.
Saludos
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hola planeta9999.yo uso ABS que es duro pero se puede taladrar.es del mismo material que el plastico de los televisores.
por eso me estoy surtiendo de este tipo de plastico para hacer hilo de 1.75mm para la reprap.ya que 22€/Kilo me parece caro.
no se cuantos K/cm3 aguanta.pero depende de la fuerza que queramos ejercer sobre la pieza,aumentaremos su tamaño de superficie de friccion.
ademas tambien tendremos en cuenta la postura de fabricacion.ya que las piezas salen mas fuertes en el plano horizontal que en el vertical.
debido a la union entre capas.
la piezas las diseño con Blender.que es libre.pero no hace falta aprenderse todo el funcionamiento del programa.ya que ni vamos a
hacer renderizados ni animaciones.
con aprender ha hacer diseño,tenemos de sobra.
el tiempo en hacerse las piezas.varian vastante de unas a otras.y no solo influye su tamaño,tambien influye su diseño.
tambien depende del noozle que usemos.y de la velocidad que programemos.creo que las ruedas dentadas me tardaron 17min.otras piezas me
han tardado 1.30h pero no me he fijado mucho en el tiempo.ya que la dejo imprimir y ha hacer otras cosas.
hay muchos colores para imprimir incluso fluorescentes.y puedes combinarlos si tienes la impresora preparada.
dicen que el material coge humedad.aunque yo no he tenido problemas de ese tipo.y tampoco hay tanta humedad donde vivo.pero puedes
guardar el material en un recipiente cerrado y ponerle desecante.
la mayoria de las piezas las he diseñado yo.aunque tambien he cojido algunas por internet.el archivo que uso por defecto es .stl
que puedes modificarlo a voluntad.
PD: hay mucha informacion por internet si estas interesado.yo solo soy un principiante.
la utilidad que yo veo en la impresora es que puedo crear casi cualquier mecanismo de forma rapida.almenos mas rapida que hacerlas con
un torno o una fresadora.la limitacion es que usamos plastico.
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aqui tengo hecha la modificacion para el eje Y. para hacer una impresora mas varata.de esta forma se ahorra el piñon dentado,la polea,muelle,
rueda tensora,correa y cojida a la cama.
(http://dc431.4shared.com/img/Gl9rtPMkce/147cf98e2a8/IMAG1393.jpg) (http://www.4shared.com/photo/Gl9rtPMkce/IMAG1393.html)
mi intencion es que la mayoria de las piezas,las pueda reproducir la propia impresora.
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hola planeta9999.yo uso ABS que es duro pero se puede taladrar.es del mismo material que el plastico de los televisores.
por eso me estoy surtiendo de este tipo de plastico para hacer hilo de 1.75mm para la reprap.ya que 22€/Kilo me parece caro.
¿ No compras el hilo en rollo, lo fabricas tú ?.
Me intriga como lo haces, ¿ compras un tocho gordo de plástico y lo fundes para hacer hilos ?.
la piezas las diseño con Blender.que es libre.pero no hace falta aprenderse todo el funcionamiento del programa.ya que ni vamos a
hacer renderizados ni animaciones. con aprender ha hacer diseño,tenemos de sobra.
Ok, gracias groundman, no conocía ese software, le echaré un vistazo.
Tengo que profundizar en el tema, ver también que coste tiene una de estas máquinas, y sobre todo mirar el software de diseño, porque en 3D estoy totalmente pez.
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Hola planeta9999 tambien puedes usar el freeCAD, aqui hay buenos tutoriales.
WikiRobotics (http://www.iearobotics.com/wiki/index.php?title=P%C3%A1gina_principal)
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Gracias Miquel, le echaré un ojo al FreeCAD, a ver al final por que software de CAD 3D me decido. Supongo que el más conocido y usado es Autocad, aunque parece que Solidworks también se usa bastante. De los gratuitos solo conocía el Mechanical de DesignSpark.
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Hola Groundman!
Tu quizas ha pasado por esta pagina (http://wiki.david-3d.com/user_manual_spanish/getting_started)?
por casualidad buscando Info la encontre.
Yo estoy muy verde para hace algo asi o como tu lo hace :?
Saludos
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planeta9999.por el momento no he fabricado hilo de ABS.pero estoy en ello.al principio mi idea era picar el plastico de electrodomesticos
reciclados.pero hacer una picadora es un aporte extra de tiempo y dinero.cosa que no me sobra.
asi que mi nueva extrategia es fundir el plastico en un recipiente y extruirlo posteriormente.o convertirlo en pellets.
stk500.no habia visitado esa pagina.un proyecto muy bueno.hay otros que usan laser para diferentes cosas.aunque por ahora me he centrado
en la reprap.
la impresora es muy facil de hacer.claro que se necesita un guia.pero me suena que una vez hizistes una CNC.asi que no te seria muy
dificil hacer esto.
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Interesante, que se pueda reciclar el plástico para fabricar el hilo, cuando lo consigas, cuéntanos. Entiendo que estas máquinas son sobre todo para hacer prototipos, no producto final para su uso, así que resultará muy útil poder reutilizar el material fungible.
Hace tiempo contacté con los chinos, para la fabricación de piezas en plástico inyectado y otras en alambre rígido, si pudiera diseñar y sacar un prototipo aquí, antes de encargar el producto final en cantidad, sería genial, sobre todo al principio, por la falta de experiencia con el CAD. Mejor ver el modelo real antes de enviar los archivos a los chinos, para evitar sorpresas desagradables.
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Filabot recicla plastico y lo convierte en filamento para impresoras 3d (http://www.impresoras3d.com/filabot-recicla-plastico-y-lo-convierte-en-filamento-para-impresoras-3d/)
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Exacto nocturno.ya vi la filabot y me dio la idea de hacer una.creo que sera facil de hacer.con un tubo de cobre calefactado y un tubo
de hierro con una broca dentro como piñon sinfin.podria servir para hacer esta maquina.aunque primero tengo que convertir el plastico reciclado
en pellets.
y aqui algunos adelantos:barra dentada y piñon tal y como quedarian.
(http://dc541.4shared.com/img/N35M1s3Ice/147da822cb0/IMAG1396.jpg) (http://www.4shared.com/photo/N35M1s3Ice/IMAG1396.html)
y el extrusor ceramico:
(http://dc274.4shared.com/img/lQbZmuQ4ce/147da85e5d0/IMAG1394__1_.jpg) (http://www.4shared.com/photo/lQbZmuQ4ce/IMAG1394__1_.html)
todabia no he hecho ninguna impresion con el.aunque creo que ira bien.he usado un tubo de cobre de 3/8".que cerrandolo con unos alicates
y una broca de 5mm en su interior se queda perfecto para introducir el cartucho calefactor.
posteriormente se taladra y se hace una rosca de 6x1.00 para el noozle.
la abrazadera la he hecho con un perfil que se usaba antes para las ventanas antiguas como sujeccion de los cristales.podreis adquirirlo
en un herrero.a este tambien se le h hecho una rosca de 6x1.00 y se le ha puesto dos tornillos de 3mm para apretar en la ceramica.
ademas de una tuerca de 6x1.00 para apretar el conjunto y hacer base para el tubo de teflon de 4mm de exterior X 2mm de interior.el largo
lo define el extrusor de ABS.es bueno que se quede ajustado para que no haya fugas de ABS fundido.
y como podeis ver la ceramica es una resistencia de 10W. cullas medidas son de 9mm de cuadrado por 50mm de largo.
pongo un video de la transmision que estoy creando.
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hola de nuevo.he estado estudiando la forma de poner motores mas varatos en la reprap.y he encontrado unos de 4.5€ el problema esta en que
son de 7.5º en vez de los de 1.8 que utiliza la reprap.para usarlos en el eje Z.que es el que sube la cama.no hay ningun problema en conectarlos
a la varilla roscada de 5x0.8 solo hay que cambiar un valor en una linea de codigo del marlin.
mas adelante dire cual es la linea.ahora quiero expicar como se calcula el valor de este parametro.
para una conexion directa del motor de 1.8º el valor es de 4000. y la razon es la siguiente:
estos motores de 1.8º tienen 200 pasos por vuelta. ya que 360º/1.8º= 200 y como los drivers A4983 se configuran por defecto a 1/16.que es poniendo
los 3 jumpers en las raps 1.4 .hay que multiplicar 200 pasos x 16= 3200 pasos por vuelta.como el paso de rosca de la varilla es de 0.8
para que se de un desplazamiento de 1mm.hay que girar una vuelta y cuarto.
(3200/8)x10=4000 asi que por eso es este valor.si pusieramos una varilla de 6x1.00 habria que poner este valor a 3200.ya que solo nos haria falta
una vuelta para desplazarnos un milimetro.
los drivers A4983 pueden tambien configurarse a 1/8 ,1/4 etc. si bajamos la relacion de division por ejemplo a 1/8,solo nos haria falta poner
el valor 2000 en vez del 4000.para dar las mismas vueltas.estos valores son la cantidad de impulsos que envia el microcontrolador al driver A4983
para el movimiento de 1mm.
la verdad es que para este eje no hace falta poner el driver a 1/16.porque el valor mas bajo que se va a enviar con 1/16 es 400.que pertenece
a 0.1mm y lo normal es que las capas sean de unos 0.3mm . aunque nosotros pondremos siempre 1/16 para no tener lios.porque los demas ejes
van a trabajar con esta resolucion que se nos queda corta.y ahora explicare porque.
en el eje Z (la cama) se usan varillas roscadas porque no hace falta velocidad.y la ventaja es que una varilla roscada funciona como una caja
reductora.
anteriormente explicaba que el valor por defecto que usa la reprap para el eje X es de 4000 para una varilla de 5x0.8 .
en el caso de los ejes X e Y.el valor es 80.porque estos usan poleas.las poleas tienen 20 dientes y monta una correa de un paso de 2mm.
cada vuelta del motor serian 20 dientes X 2mm= 40 mm. como el motor tiene 200pasos x 16(conf del A4983) = 3200 pasos por vuelta.40mm/3200=0.0125mm
por paso.que multiplicado por 80 implusos que envia el MCU al driver por cada milimetro, 0.0125x80=1mm .
si quisieramos tener un movimiento de 0.1mm el MCU tendria que mandar al A4983 8 implulsos.
asi que veis la gran diferencia que hay de impulsos entre los diferentes ejes.
en el caso de los motores de 7.5º tienen 48 pasos y la relacion de pasos con respecto al motor de 1.8º es de 4.166666667 eso significa que para mover 0.1mm la
correa de este motor.el MCU solo deberia mandar 1.92 impulsos.que se redondea a 2.y para 1mm el valor seria de 19.2 impulsos redendeados a 20.
porque no podemos poner valores que no sean divisibles entre dos.
para solucionar esto.solo nos quedaria el realizar una caja reductora.y jugar con multiplos de 48.si pusieramos un piñon con 10 dientes
en el eje del motor.y acoplaramos este a otro piñon de 50 dientes.tendriamos una relacion de reduccion de 5.
asi que cada 240 impulsos.tendriamos una vuelta del piñon de 50 dientes.que conectado directamente a un piñon de 8 dientes y una cremallera
de paso 8x125 cada 48 impulsos del MCU obtendriamos una precision de 0.1mm y cada 480 impulsos seria 1mm.
mi idea es usar una varilla roscada de 8x1.25 como cremallera.aunque este paso es muy pequeño y el piñon de 8 dientes si es de plastico.
puede sufrir mucho.aunque todo es probar.ya que usare un contrarodamiento para que no haya olguras y no pueda saltar ningun diente.
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queria explicar que los motores de 7.5º no tienen ningun problema para conectarlos directamente al eje Z siempre y cuando la varilla roscada sea
de 5x0.8 .como al motor hay que aplicarle 48 impulsos para una vuelta completa.necesitariamos 6 impulsos para 0.1mm de desplazamiento del eje Z.
y 60 impulsos para 1mm.
en el caso de varillas de 6x1.00 .tendriamos desplazamientos de 1mm con 48 impulsos.
pero no 0.1mm lo mas aproximado seria 0.104 con 5 impulsos.
la linea que hay que modificar en el marlin esta en la pestaña Configuration.h del Sketch.
#define DEFAULT_AXIS_STEPS_PER_UNIT {80,18,768,775}// <-- MODIFICADO ORIGINAL --> {80,80,4000,775} // default steps per unit for Ultimaker
Los valores pertenecen a este orden.(X,Y,Z,E) E es el extrusor.
Solo me queda calcular el extrusor.que ya pondre aqui los valores.
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hola.como sabeis ahora estoy liado con las impresoras 3D. llevo varios meses fabricando un modelo de impresora 3D a mi gusto.
y he logrado realizarla con otros materiales mas baratos y mas faciles de encontrar.porsupuesto que muchas de las piezas que han sustituido
a las originales.se han hecho de ABS.para que de este modo podamos fabricar otra impresora sin depender de la importacion de algunas piezas desde
otros paises.
por lo que la mayoria de las piezas las podremos encontrar en ferreterias.a excepcion de los motores y la electronica que son mas varatas
en importacion.
en esta version he logrado ahorrarme una de las correas dentadas.tambien el premarco metraquilato,poleas dentadas,flejes del eje Z,algunos
rodamientos lineales,y he cambiado tres de los motores de 1.8º por otros de 7.5º la mitad mas varatos.
asi como la construccion de un hotend propio ceramico.y realizar el estriado del tornillo del extrusor con una herramienta hecha por mi.
aunque estoy por eliminar todas las poleas dentadas y correas.ademas de fabricar una cama caliente de mayor tamaño y mas economica.
la verdad es que el costo de fabricacion va a ser muy bajo.pienso que sobre la mitad de lo que me costo a mi.puede que no llege a los 150€.
ahora que he probado lo que es tener una impresora 3D.ya no puedo prescindir de ella en mis proyectos.antes necesitaba un monton de tiempo
para fabrica una pieza si es que podia fabricarla.ya que de piñones ni pensarlo.ya tengo un monton de proyectos en mi cabeza esperando a
ser desarroyados.el problema es que el ABS es muy caro en filamento.sobre 22€/Kg.
asi que mi prioridad es fabricar mi propio filamento.ya he conseguido encontrar pellets de ABS a unos 3€/Kg.aunque es por medio de un amigo.
no lo he encontrado a ese precio a grane.lo mas que he visto por ahi es 1 Tonelada.pero ya que consegui los pellets de ABS.me he dispuesto
a fabricar una extrusora.
en este video pongo mi primera prueba.y el filamento sale igual que el que he comprado ya hecho de 1.75mm
list=UUt8WHdBbVKR2bSo3MxoLdJA
[/youtube]
lo que he utilizado para su construccion provisional es:
un tubo de cobre de fontaneria de 28mm.un tapon ciego de 3/4" macho.que se enrosca en el tubo a presion con una junta de silicona.
al cual se le ha puesto en el centro un chiclet de un termo al que se le ha taladrado con una agugero de 1.5mm ya que al salir
el filamento,este aumentara a 1.75mm
como elemento calefactor he usado un espiral de alambre fino de 0.65mm en mi caso.aunque tambien iria bien de 0.5mm
para su fabricacion debemos usar un electrodo de soldar de 2.5mm al que previamente le hemos quitado la capa de ceramica esterior.y limpiado
con un cepillo de alambre.
insertamos el electrodo en un taladro de bajas revoluciones y lo enrroyamos a lo largo del electrodo.luego lo extraemos y lo estirasamos
un poco pero no demasiado para que no que no haya contacto entre espiras.
haremos dos espirales que se uniran en serie.y que enrroyaremos en el tubo de cobre previamente encintado con kapton(aislante electrico)
y que conectaremos uno de los extremos con un cable resistente a la alta temperatura.en mi caso he utilizado parte del cable que tienen
los cartuchos calefactados de los hotend de las impresoras 3D.
tal y como se ve en esta imagen:
(http://dc612.4shared.com/img/ASUDxVCOce/149d8986390/IMAG1502.jpg) (http://www.4shared.com/photo/ASUDxVCOce/IMAG1502.html)
la alimentacion de la resistencia sera con 220v y un dimmer.en caso contrario la resistencia se fundira.por mi parte lo que quiero es construir
un termostato que controle la temperatura de la resistencia.pero este termostato ha de regular la temperatura regulando la intensidad.
mediante el control del cruce por cero de la corriente alterna.
la parte mecanica "tornillo sinfin" consta de un tubo de 20mm de exterior.cullo interior ha sido taladrado a 17mm.y que insertaremos una broca
de carpintero de 17mm.en la parte posterior del tubo he puesto un rodamiento para que se apolle la broca.como se ve he puesto una caja reductora
basado en un taladro averiado que he aprobechado y un taladro de 220v con regulacion de velocidad.
al tubo de 20 le he checho una ventana para la entrada de los pellets de ABS.y la union entre el tubo de 20mm y el de cobre de 28mm se realiza
mediante un separador de teflon para aislar la temperatura y evitar fugas de ABS fundido.
dado que el tornillo ejerce mucha presion al esta en funcionamiento,es necesario unas varillas para una union a presion.
esta primera prueba tiene fallos.ya que se sale el ABS fundido por la union del tubo de cobre y el tubo del tornillo.ya que por el momento no
dispondo del casquillo de teflon.pero ya lo tengo localizado y pronto lo solucionare.
ademas del control de la temperatura.tambien tendre que hacer un circuito para en control de la velocidad.
tambien tengo pensado poner un ventilador para enfriar el filamento extruido y un rodillo motorizado para guiar el filamento al rroyo final.
al mismo tiempo que cuenta la longitud del hilo.
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Muy interesante, se echaban de menos tus avances en este tema.
Para acelerar el enfriamiento, podrías usar una célula Peltier, será más eficaz que un ventilador, y no deben de ser caras en los chinos.
Yo me compraría un chisme de estos si tuviera ya resuelto el tema del software para diseñar las piezas, he intentado instalarme Solidworks, pero mi PC con WXP no se lo come, instalé la versión 2012 y la 2010, y nada, que no me funciona, me llega a salir una ventana de arranque, pero sin opciones para ejecutar el programa, no se que pasa, y por ahora no tengo pensado gastarme dinero para cambiar el PC con algo al día que permita rodar W7.
En teoría, hasta la versión 2012, Solidworks debería rodar bajo WXP, no se si hay algún requerimiento que mi PC no cumple, algo he leido de que exige tener Internet Explorer 7 y Office 2007 mínimo, si es por eso, yo no los tengo, hace tiempo intenté instalar IE7 e IE8 pero iban muy lentos, luego probé IE9 y me bloqueó el sistema operativo, me desapareció el escritorio y tuve que reinstalar el sistema operativo, ya no lo he vuelto a probar más. Office 2007 si que lo tengo.
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hola planeta9999.he tardado tanto porque intente deretir plastico de las tapas de los televisores.pero es bastante complicado.y tampoco tengo picadora
para el plastico.menosmal que encontre los pellets.
lo de enfriar el filamento como que casi no hace falta.el filamento se pone duro un cmt despues de la boquilla.aunque un ventilador pequeño
ayudaria un poco.antes de pasar por los rodillos de control.todo depende de la velocidad con que salga el filamento.habra que hacer pruebas.
respecto a tu problema con tu PC.no se si blender funciona bien en XP yo tengo vista.pero lo que te aseguro es que en mi portatil con XP.
no me funciona el steck de arduino.
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Alucino con tus progresos, Groundman. ((:-)) ((:-)) ((:-))
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Ok, gracias, voy a probar el Blender a ver si funciona.
El que si instalé hace tiempo, y funciona bien es el Designspark Mechanical 3D, también es gratuito.
http://www.rs-online.com/designspark/electronics/eng/page/mechanical
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Lei esta noticia hoy relacionada con este tema, un coche electrico fabricado con una impresora 3D :shock: :lol: :lol:
http://forococheselectricos.com/2014/11/streetscooter-c16-un-coche-electrico-fabricado-por-impresion-3d.html
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no me ha extrañado nada la noticia.con estas impresoras se puede hacer casi cualquier pieza.siempre siguendo las leyes de la fisica por supuesto.
hay ciertas limitaciones.pero casi todas se pueden sortear con imaginacion.
el tamaño de la pieza no es problema.se puede fabricar una impresora grande con otra mas pequeña.aunque en los programas que generan el gcode,
tiene una limitacon con respecto al tamaño de la memoria que ocupa el modelo a imprimir.pero los programas tambien se pueden rediseñar.
respecto a las piezas fabricadas,para fabricacion en serie es mejor el plastico inyectado que el impreso.ya que tiene mayor resistencia.
supongo que durante las pasadas que realiza el hotend.el plastico no se pega deltodo entre capa y capa por el enfriamieto que se produce.
podria pensar que si la temperatura del aire fuera mayor.el plastico se pegaria mejor.pero en la practica si no enfrias el plastico conforme
se va depositando.la pieza no tendra un acabado fino.la superficie de la pieza aparece rugosa en una determinada cara.siempre la mas alejada del
punto 0.
por eso mi intencion es imprimir piezas para crear un molde y apartir de aqui crear las piezas por inyeccion.y si lo que quiero es una
pieza metalica.usar cera para imprimir la pieza.
para prototipos esta bien la impresion directa.
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He instalado el Blender, se ve muy chulo, y gratis, voy a ver si aprendo algo buscando videos por Youtube.
Hoy he estado hablando con un amigo que domina bastante el Solidworks, a ver si me daba luz, por que lo instalo y cuando lo ejecuto me sale una ventana sin ninguna opción, me ha dicho que instale antes el Framework (.NET) de Microsoft, y también me ha comentado que pruebe el Sketchup de Google.
Ahora no se cual de todos es mejor para diseño 3D, Solidworks, Sketchup, Blender, o DesignSparnk Mechanical 3D. También creo que está el Autodesk 3ds Max, Maya y Autocad.
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yo tengo un hermano que es un manitas con el 3DMAX Studio.pero se ha tenido que pasar al blender porque el 3Dmax consume muchos recursos
del ordenador y el programa no corre bien.quiere formarse como profesor de blender para impartir cursos.ya que es gratuito,facil de manejar y
bastante potente.
se pueden hacer hasta videojuegos.he incluso se puede hacer una animacion que interactue con un dispositivo electronico externo.
como un robot que realize los mismos movimientos de forma virtual como fisicamente.y hay una gran comunidad de desarroyadores y va en aumento.
el programa tiene infinidad de herramientas para el diseño.lo bueno es que para hacer piezas en 3D.solo tienes que aprender a modelar.
no hace falta aprender ha hacer animaciones ni renderizados.aprendiendo a transformar un cubo,un cilindro,esfera,plano,u otros tipos de objetos.
teniendo que unirlos,restarlos,dimensionarlos,deformarlos. etc
tienes mas que de sobra para imprimir piezas.al principio cuesta un poco aprenderse los atajos del teclado para realizar todas estas operaciones.
pero las vas apuntando mientras aprendes desde yotube.
empieza creando una taza.hay varios tutoriales en youtube.luego poco a poco iras aprendiendo como hacer determinadas operaciones.
y si te hace falta ayuda estare gustoso en ayudarte si esta en mi conocimiento.ya que tambien soy novato.pero ya te digo que no hace falta
saver ni un 5% de blender para crear objetos.el resto ya lo aprenderas si quieres.pero no es necesario.
si te animas te dare algunos consejos para la fabricacion de piezas.ya que no se puede imprimir cualquier diseño.hay que seguir las leyes de
la fisica para cear un objeto no virtual.tienes que pensar como el que construye una casa.desde los cimientos y con pilares si hace falta.
para diseñar piezas 3D.no basta con un usario experto en blender u otro programa de diseño.tambien hay que ser usuario de impresion de piezas.
un experto en fabricacion de piezas 3D puede no ser un experto en diseño 3D.y un experto en diseño 3D puede no saber hacer una pieza 3D.
un programa de diseño 3D es una herramienta comun para dos diseñadores.pero se diseña de forma diferente.y hacen falta experiencias diferentes.
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Gracias por los consejos groundman, creo que probaré con Blender, ya lo tengo instalado, a ver por donde empiezo ahora, también he pensado en buscar tutoriales en Youtube, como comentas, empezando por cosas sencillas para entender el funcionamiento del software.
Hay algunas piezas de las que quiero diseñar que no son para imprimir con impresoras 3D, sino que están construidas con alambre galvanizado o cromado, luego todas esas piezas van soldadas y el conjunto cromado o dorado. Algunas piezas si que las podré imprimir en plástico, y luego ya veré lo de fabricar con moldes de plástico inyectado, en eso estoy pez.
Puede que el diseño de algunas cajas, si que se pueda imprimir en 3D.
Una cosa que no se, es si se podría por ejemplo, utilizar un escaner 3D para capturar un objeto y a partir de él, empezar a trabajar cambiando y añadiendo, para así no partir de cero.
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Una pregunta, groundman.
¿ Con Blender, se pueden también diseñar piezas en 2D ?
Tengo piezas para cortar en metacrilato con mi cortadora laser, por ahora he usado Corel Draw, para hacer la pieza vectorizada, pero si con Blender se puede hacer también, me interesaría más, porque quiero poder diseñar piezas por separado, pero que forman parte de un conjunto que me gustaría poder ver en 3D, con una animación rotando el conjunto, con iluminación y texturas o fotos aplicadas como textura a algunas piezas.
Edito: en un video en Youtube, veo que se pueden manejar curvas Bezier, y que se le puede dar grosor a la pieza 2D con la opción "extruir", me faltaría saber si el fichero resultante es un fichero vectorial similar al de Corel Draw, para poder enviarlo a mi cortadora laser. Cada vez me parece más interesante, y no parece tan complicado como pensaba, creo que pronto estaré haciendo cosas prácticas.
Otra duda que me surge ahora mismo: ¿ un proyecto puede estar formado por varias piezas (imaginemos un automóvil), y luego poder enviar a fabricar cada pieza individualmente, o enviarla a la impresora 3D (cada pieza individualmente) ?.
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supongo que si podrias capturar un objeto y reproducirlo en blender.pero no seria sencillo comvertirlo a gcode .
ya que un objeto capturado con una camara u otro sistema.tiene una alta complegidad.miles de vertizes,caras y lineas.no es lo mismo crearlo desde cero.
es como comparar los pixeles de una lcd de 16 caracteres monocroma con una pantalla de ordenador de millones de colores.
cualquier vertice que este fuera de lugar,te creara un error que el programa que disecciona el obgeto en 3D a gcode no te crearia el codigo.
a menudo cuando creo un objeto 3D.me es necesario pasarlo por un programa de correccion de errores.ya cometo menos errores.pero a la hora
de sumar o restar otro objeto al principal.suelen crearse errores por mucho cuidado que tengamos.y no intentes solucionarlos.lo mas facil es
que los empeores.
practica en blender todo lo que puedas.iras aprendiendo el modelado.pero a la hora de imprimir,empieza por imprimir un cubo de 1x1cm.
la impresion 3D no tiene que ver con el modelado 3D.por eso para compatibilizarlo hay que realizar como un puente entre ambas cosas.
ejemplo:
crea tu modelo 3D en blender,exportalo con la extencion (.STL) ,para ello no se te olvide activa la casilla exportar como ASCII.
instala y abre el programa REPETIER.este programa controla la impresora.ademas que incorporar slic3r.que es para convertir el modelo (.STL) en gcode.
si al abrir el (.STL) con repetier.este te marca error con una o dos x roja.vete a una direccion de una pagina web que te indica el repetier.y
repara el (.STL) y cuando esten las verificaciones en verde,genera el gcode con slicer.desde ahi ya puedes imprimir directamente o grabar el gcode
en una SD o microSD.para introducirla en la impresora.y asi no tener ocupado un ordenador.
al principio te recomiendo que imprimas con el ordenado hasta que la impresora este bien calibrada.luego ya podras imprimir en serie.todas las piezas
que quieras.
hay ciertos trucos que ya aprenderas.pero modelar es primordial.a no ser que solo quieras imprimir piezas de terceros.
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Hola Groundman.
Te cuento que finalmente me compre una Impresora en KIT, (Esta en Particular (http://www.dhgate.com/product/2014-open-heacent-reprap-prusa-i3-3d-printer/196656677.html#s1-2-7|2390295318)). Pero he tenido un monton de problemas para calibrarla, llevo mas de un mes rabiando.
Con PLA he logrado hacer algunas cosas, pero todavía no logro resultados 100% satisfactorios
Con ABS ni hablar, no logro que se adiera bien a la cama caliente y el estrusor termina arrastrando y haciendo un pelotón de plástico.
La verdad no me convence mucho el estrusor que viene con el KIT, quisiera cambiarlo por algo así (http://www.dx.com/p/geeetech-gt4-3d-printer-extruder-w-metal-j-head-blue-351408#.VHaPvbHLMnU).... que me recomiendas?
Por otro lado, cuentanos como logras mejor adhesión a la cama caliente con ABS, el KIT que yo tengo trae una placa de aluminio con una cinta color verde, vi algunos videos donde lijaban la cinta y obtenía mejor adhesión, en mi caso resultó muy bien para el PLA, pero el ABS sigue sin adherirse bien (uso 100ºC para ABS y he probado desde 70º a 110º sin buenos resultados)
Veo que tu usas un vidrio... ¿es mejor que el aluminio?
Desde ya gracias por tu ayuda.
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Hola a Todos!
Te cuento mi experiencia sobre el tema para sumar :shock: hace ya como 6 meses que tengo funcionando una impresora armada por mi con elementos algunos comprados otros reciclados de scanner e impresoras de carro y me costo calibrar y llegar a entender las variantes que juegan para una impresión ''buena''.... para fijar la futura pieza lo que me mejor me resulto fue el spray fijador para el pelo (marca roby etiqueta roja la mejor) la cama caliente porque solo imprimo abs la tengo fija a 90 grados y la temperatura del extrusor puede variar según el color y la marca que use de abs... por ejemplo ahora uso 230 grados porque es blanco pero esto varia ,lo notas según la fluides y la adherencia entre capas si crepita durante la impresion... hablando de capas también es todo un tema ,tenes que tener en cuenta que pico usas? si tenes uno de 0,5 o 0,4 influye en lo máximo por espesor de capa.
También es importante las corrientes de aire ,el abs sufre de estrés térmico ,a medida que la pieza toma altura va tomando distintas temperaturas que hacen que la pieza se contraiga y se puede llegar a quebrar .
Sobre el extrusor que apuntas ese es todo metal y necesita si o si refrigeración por aire ,es el que uso en este momento ,a mi me resulto bien ,para no sumar corrientes de aire sobre la pieza uso el ventilador invertido con un gabinete que hace que el aire se direccione hacia arriba lejos de la pieza .
Mi impresora usa electrónica de arduino para todo el control y uso una fuente de 12V 20A en la que la ventilación también es forzada para que no llegue a zona de impresión :shock: Saludos a todo el Foro!!!
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Hola.
Agradezco tus aportes, paso a hacerte algunas preguntas:
Cuando uso ABS lo he probado con varias temperaturas de impresión y en ocaciones crepita... eso es bueno o malo?
Tu cama caliente es de vidrio?
Estoy usando un nozzle de 0.5 porque el de 0.3 que venía con el KIT de la impresora cuando salía el producto hacía como una espiral hacia arriba y se pegaba al mismo nozzle en lugar de fijarse a la cama.
El nozzle original aparentemente tiene un trozo de teflon por dentro. El que uso ahora (es un injector de gas de cocina adaptado) no tiene teflon.
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Hola a Todos!
Es malo que crepite ,con una temperatura 230 grados tuve buenos resultados ,mi cama caliente es de vidrio y nuca la desmote para retirar una pieza ,una vez que se termina la pieza dejo que baje la temperatura sola y cuando baja de 60 la pieza se despega en parte y luego con un algodón embebido bien en alcohol fino del que se usa en curaciones y lo paso por los bordes y listo ,se despega fácil y luego con el mismo algodón limpio el vidrio de la cama.
Sobre nozzle de 0.5 ,yo uso uno de esa medida y lo máximo de espesor que uso es de 0.35% o 0.36% como mucho (como programa de impresión uso el repetier) ,si con el pico de 0.3 se te iba para arriba fíjate si tenes bien calibrada la cama en las cuatro esquinas y en el centro y que la capas no sean mayor al porcentaje que te apunto ,sobre hotend de teflón por lo que lei es bueno para PLA ya que trabaja a menos de 200 grados y eso hace que no se malogre por el uso ,con ABS que podes tener mayor temperatura o nylon que es mayor todavía no se recomienda porque tienden a con el tiempo generar residuos y tapar el nozzle .
Por experiencia y por haber hablado con gente el hotend todo de metal es mas seguro y si tiene guía de teflón al inicio mejor porque si te falla el sensor de temperatura te puede llagar a fundir el extrusor.
Sabes si tu hotend hecho de inyector de gas esta pulido internamente? el tema pasa porque si no esta pulido te puede retener material y se te puede recocinar ese abs y a futuro llegar a tapar el nozzle. Saludos!!!
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Gracias por los consejos groundman, una cuestión más, ¿ a que velocidad imprime tu impresora, y que area de impresión tiene ?
Estoy pensando en comprarle esta a los chinos, tiene una area de impresion de 20x20x18cm y una velocidad de 150mm/s, 400 dólares transporte incluido por FEDEX, en el precio está incluido 2kg de filamento. http://www.aliexpress.com/item/Acrylic-desktop-3D-Printer-Machine-Precision-Reprap-Prusa-LCD-Acquired-DIY-3d-Printer-Kit-DIY-KIT/32222266124.html
(http://g02.a.alicdn.com/kf/HTB1cW2uGFXXXXa_XFXXq6xXFXXX6/220568862/HTB1cW2uGFXXXXa_XFXXq6xXFXXX6.jpg)
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bien.como habeis comentado.utilizais diferentes tecnicas.ninguna impresora funciona igual a otra.y las tecnicas que sirven para unas,no sirven para otras.
por eso yo solo puedo aconsejar sobre la maquina que tengo.
en mi caso en la cama caliente que uso.tengo un cristal de unos 20x20cm.la primera maquina que hize trabaja con estas dimensiones.la que estoy diseñando
tiene mayor dimensiones.
al cristal le hecho laca del pelo extrafuerte del mercadona.a 1.50€ el bote. uso un nozzle de 0.4 con ABS. la cama empiezo a imprimir a 60º porque
no me gusta esperar tanto.pero cuando empieza la impresion,sigue calentando hasta los 100º.
una de las cosas importantes para que la pieza se pegue la cristal es un buen calibrado.aparte de los ejes X e Y.el eje Z hay que calibrarlo
de tal forma que el nozzle raspe parte de la capa de laca.asi que el nozzle debe de estar a ras del cristal.no vale meterle un papel para
calibrar la altura.el papel debe de quedarse un poco cojido con el nozzle.pero esto hay que hacerlo al calculo.no hay una herramienta
que nos permita calcular la presion adecuada.
tambien hay que tener encuenta que el nozzle este perfectamente vertical.y que la cantidad de material a inyectar sea la apropiada.ni mucho ni poco.
yo consegui hacer mi propio hotend de los que van refrigerados con un ventilador.y me esta dando muy buenos resultados.es decir que la pongo a
imprimir y me hace la pieza sin problemas.
el secreto del perfecto funcionamiento del inyector de plastico esta en que el plastico se derrita en el propio nozzle y que la temperatura sea constante.
pero en la practica esto no ocurre asi.por eso hay que construirlo de forma que se acerque lo mejor posible a estas caracteristicas.
un problema que tienen los inyectores es que se necesita un soporte que aisle el cabezal del hotend.y que este soporte aisle lo mejor posible la temperatura
porque dentro de este soporte va a pasar el filamento de ABS o PLA.si este soporte se calienta mucho debido al contacto del hotend,el filamento
puede llegar a fundirse antes de llegar al nozzle.y en este caso el plastico derretido puede retornar por la misma entrada.dando lugar a que deje
de hechar plastico por el nozzle o que no salga la cantidad calculada.incluso podria romperse el filamento por el eje estriado.
de ahi que se use un tubo de teflon dentro del soporte del hotend.e incluso un ventilador que enfrie el soporte.en mi caso estoy con la construccion
de un soporte de ceramica con un tubo de teflon dentro.asi me ahorrare el ventilador y evitare que parte del calor del hotend se pierda por el soporte
que normalmente es de aluminio.
las piezas que fabrica la impresora se suelen quedar muy pegadas al cristal.lo mejor es esperar a que la cama se enfrie.y la pieza se despega casi sola.
pero cuando tengo prisa.uso algun gas licuado. hay unos botes de hielo liquido que si lo hechas a la pieza esta se despega.pero es comun
que de vez en cuando se quiebre algun cristal.
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Excelentes los aportes.... estas cosas ayudan mucho a buscar las mejores soluciones en los casos particulares de cada uno.
Agradezco la información que nos comparten... ((:-)) ((:-)) ((:-))
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Sólo añadir una cosa a la excelente explicación de goundman, si el ABS crepita (que suele ser porque las capas se están separando) normalmente se debe a que hay corrientes de aire frío en la habitación. Las opciones principales para evitar esto son: o bien evitar las corrientes de aire donde esté la pieza, o bien construir un murete (creo recordar que la opción "skirt" del Slic3r es válida para esto) alrededor de la pieza a imprimir para que a la pieza no le llegue el aire frío.
Sin embargo, para el PLA, cuanto más se enfríe mejor resultados se suelen obtener.
Saludos!
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es verdad lo que dices Tisco.a mi me ha sucedido eso.sobretodo en piezas muy altas.por eso si tenemos opcion a realizar la pieza a lo ancho.
y no a lo alto.pues mucho mejor.pero aqui tambien entra en cuestion que fuerza vamos a aplicar a la pieza y en que sentido.si es que la pieza
va a ser parte de algun mecanismo.
la parte mas fuerte esta en el plano X e Y.pero dentro de estas longitudes,tambien esta el sentido en el que se ha creado la pieza.ya que
tienen mas fuerza las lineas largas que las cortas.esto lo entendereis cuando se empiezen a fabricar las piezas.
respecto a las corrientes de aire,pueden estropearnos la pieza.pero eso no significa que no nos haga falta enfriar la pieza.conforme se esta creando.
hablando del ABS.
se me dio un caso que creo que ya he explicado. de que la cara mas alejada del punto 0,0 se quedaba muy rugosa.mas bien fatal.como plastico derretido.
lo solucione poniendo un ventilador de fuente atx en ese lado.
no se porque exactamente ocurre esto.pero creo que esta en que el filamento ha de enfriarse nadamas que salir del nozzle.por eso en la impresora
que estoy montando,ya he puesto un embudo para su enfriamiento.asi eliminare el otro ventilador que puse.
ya pondre mi experiencias con esto haber como va.
en alguna respuesta anterior,me pregutaron a que velocidad hago las piezas.pues la verdad es que no he modicicado ningun valor de los
que trae por defecto marlin o repetier.a partir de aqui,si giramos el boton rotativo de la LCD.se modifica en tiempo real la velocidad de la
impresora.por defecto esta al 100%. yo la he puesto al 200% en algunas piezas. y me las ha realizado bien.asi que solo modifico la velocidad
segun la prisa que tenga.
supongo que la velocidad a la que podamos hacer la pieza depende de su extructura.no es lo mismo hacer una base que hacer un puente.
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bueno.pues hoy ya he montado una modificacion de la maquina que combierte pellets de ABS en filamento.y estoy muy contento de los resultados.
el filamento sale perfecto.he cambiado el tubo de cobre de 22mm por otro un poco mas largo al que le he puesto un casquillo de teflon.asi no
se calienta los pellets que hay en el tornillo.que hacia que el tornillo se me gripara.ademas con este casquillo de teflon,ya no tengo fugas como
las que tenia antes.la arandela de la parte frontal tambien la he aislado con una arandela de teflon para no perder temperatura en el nozzle.
y he puesto 3 resistencias en serie de las que he creado con alambre de 0.6mm que fabrico con el electrodo de 2.5 pelado.
ademas he puesto unas reduciones de laton de 3/4" a 1/2" , 1/2" a 1/4" y un tapon de 1/4 con un orificio de 6mm paso 100 para el nozzle
al que he taladrado con una broca de 1.5mm y que sale un filamento de 1.70mm. y dentro del tapon de 1/4 he puesto un filtro de maya metalica
para filtrar el plastico.seria un problema muy grande que el nozzle de la impresora 3D se atrancara.estropendonos toda la pieza.
el filtro es muy fino.son de los que llevan dentro los carburadores de los motores de las motosierras.tambien se pueden encontrar en los
filtros de gasolina de este tipo de motores de 2 tiempos.aunque no todos los filtros tienen esta maya.algunos tienen otro tipo de microfiltro
que no es metalico.a los filtros que se los he quitado son de pelusa.no los de plastico.
aqui una imagen de lo que he conseguido:
(http://dc584.4shared.com/img/MkTAvaU3ce/149faf47488/IMAG1534.jpg) (http://www.4shared.com/photo/MkTAvaU3ce/IMAG1534.html)
ahora solo me queda la electronica que controle las revoluciones del tornillo , la salida del filamento y temperatura de las resistencias.
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Hola.
Finalmente he logrado buenos resultados al imprimir, tanto en ABS como con PLA.
Con piezas grandes de ABS he tenido problemas de warping... algunas ideas que les hayan ayudado??
Salud 8)
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Con piezas grandes de ABS he tenido problemas de warping... algunas ideas que les hayan ayudado??
Anda a la farmacia (o un super) y compra fijador de cabello ROBY rojo. Antes de empezar a imprimir, le echas una capa al espejo y listo!!
(http://www.robyargentina.com/images/tip_roby_fuerte.png)
Suerte!
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Hola Gera.
de hecho así lo hago, si me quiero asegurar más, además les hago algunas bases al modelo 3D para que tenga más aderencia a la cama caliente.
(http://www.ctheroux.com/wp-content/uploads/2013/02/dremel-bit-holder-with-disks.jpg)
La base la precaliento a 75º y sigo imprimiendo a 70º
pero en algunos casos la tensión se hace tan fuerte que se me despegan partes intermedias de la impresión, especialmente si la pieza es muy alta:
(http://cdn.3dprintingindustry.com/wp-content/uploads/2013/12/Snap3D2-300x200.jpg)
Me interesa saber si alguno tiene este último problema y como lo evita...
gracias.-
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Eso tiene pinta de que está extruyendo menos cantidad de la debida y las capas no se funden.
Aumenta un poco la temperatura y ajusta el valor del diámetro del hilo al real que utilizas (utiliza un calibre y mide en varios sitios para hacer la media).
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Hola, ante todo perdón por reflotar el hilo es por no abrir otro nuevo con lo mismo...
Se me ha pasado por la cabeza hacerme una impresora 3d (una rostock mini) y quisiera hacer la placa controladora por PIC o intentarlo al menos... Pero me he encontrado con el mismo problema del checksum. :?
Queria saber groundman si conseguistes descifrar la comunicación entre impresora y repertier?
Repertier==> 4e 33 31 20 4d 31 30 35 20 2a 35 33 0d 0a N31 M105 *53
Impresora==>ok T:29.1 /0.0 B:28.2 /0.0 T0:29.1 /0.0 @:0 B@:0.N31 M105 *53
He estado mirando el Firmware de Marlin para ver si lo encontraba y creo que la clave puede estar en estas lineas:
if(strchr(cmdbuffer[bufindw], '*') != NULL)
{
byte checksum = 0;
byte count = 0;
while(cmdbuffer[bufindw][count] != '*') checksum = checksum^cmdbuffer[bufindw][count++];
strchr_pointer = strchr(cmdbuffer[bufindw], '*');
if( (int)(strtod(&cmdbuffer[bufindw][strchr_pointer - cmdbuffer[bufindw] + 1], NULL)) != checksum) {
SERIAL_ERROR_START;
SERIAL_ERRORPGM(MSG_ERR_CHECKSUM_MISMATCH);
SERIAL_ERRORLN(gcode_LastN);
FlushSerialRequestResend();
serial_count = 0;
return;Al estar escrito en c++ no consigo entender del todo las operaciones.
cmdbuffer es un (static char cmdbuffer[4][96];) y creo que almacena los comandos que le llegan del repertier.
Parece que se hace un XOR con cada uno de los caracteres del buffer hasta llegar al caracter '*' y se almacena en el checksum
Pero luego no entiendo lo que hace en la linea donde comprueba que no haya error en el checksum... :?
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hola Rantamplan.el tema del CRC del repetier lo deje a un lado mientras termino de hacer la extrusora de filamento que es lo que me urge.
aunque te digo que en su tiempo intente averiguar que polinomio usa el repetier para el calculo del CRC.y no lo encontre.incruso realize
un programa en android para sacar el polinomio teniendo la trama y el CRC.pero nada.
ahoramismo no me acuerdo bien de que conclusion tome en las pruebas que realize hace tiempo.pero tendria que analizar varios tipos de trama
para llegar a una conclusion.
lo primero que tendrias que hacer es capturar las tramas con un programa como el SerialMonitor y no fiarte de los datos que visualiza el repetier.
porque el repetier puede usar RTU como ASCII al mismo tiempo.
por ejemplo.la trama que pones arriba.4e 33 31 20 4d 31 30 35 20 2a 35 33 0d 0a N31 M105 *53
significa esto:
N31 "espacio" M105 "espacio" *53 "intro"
N31 y M105 son comandos. y *53 creo que era la linea que se envia en ese momento.pero aqui no se ve ningun CRC.
yo capture unas tramas y estube descifrandolas.pero ya te digo que sin un polinomio,no sera facil descifrar el funcionamiento del repetier.
y eso que estube mirando el Firmware de Marlin.pero no vi ningun polinomio.aparte que estoy un poco pegado en C.
si supieramos el polinomio.todo seria mas sencillo.
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hola groundman, creo que te equivocas con lo que significa cada "palabra", despues de pruebas como dices monitorizando el puerto serie yo creo que va asi:(N31 M105 *53)
N31==>Numero de linea
M105==>Comando (este seguro)
*53==>el checksum
La verdad es que no sé nada de CRC ni RTU pero si el objetivo es conseguir el numero checksum utilizando calculos con el resto de la trama creo que sé lo que hace, aunque me parece demasiado simple para que sea asi....
Simplemente hace XOR con cada uno de los caracteres anteriores al * y le da el numero checksum. Ejemplo:
N31 M105 *53
N='01001110´
3='00110011'
1='00110001'
(espacio)='00100000'
M='01001101'
1='00110001'
0='00110000'
5='00110101'
(espacio)='00100000'
Si vas haciendo XOR con todos los caracteres llegas al resultado '00110101' que en numero decimal es 53, el checksum.
Lo he probado con varias tramas y todas me da bien:
N1 M110 *2
N2 M115 *4
N3 M105 *4
N4 M114 *3
N5 M111 S6 *66 ==>esta que es un poco distinta tambien me da
N6 T0 *28
N7 M20 *54
N8 M80 *51
N9 M105 *14
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pues si eso es asi.seria fenomeno y el problema estaria resuelto.solo hacen falta hacer dos rutinas.una para la comprobacion del CRC de una trama recibida
y otra para la generacion del CRC de una trama a enviar.de esta forma ya se podria gestionar las tramas en el pic.
solo que no entiendo porque ese sistema de generacion de CRCs sin polinomios.mira un ejemplo al fianal de este pdf: http://www.modbus.org/docs/Modbus_over_serial_line_V1_02.pdf
como ves.no solo se hacen xor con los datos recividos.ademas se hace xor con un polinomio dado.en este caso con el 0xA001 que pertenece al
protocolo modbus.y este no es el unico polinomio que se usa en diferentes transmisiones.hay fabricantes que usan sus propios polinomios.
no entiendo porque repetier no usa un polinomio.y si esta forma de hacer xor solo con los datos recibidos,no podria contener errores en tramas largas.
aunque quizas esta sea la limitacion.que no se puedan usar tramas largas.que no es el caso del repetier.
yo tampoco soy un experto en CRC ni polinomios.lo que creo es que el uso de polinomios nos da mayor seguridad a la hora de producirse un error
de transmision.aunque por lo que he leido no es totalmente infalible.
pero hacer xor sin polinomios sera mucho menos infalible.ya que determinadas combinaciones de datos podria dar lugar al mismo CRC.
aunque al no usar polinomios,se gana en velocidad de calculo.
haber si termino el extrusor de filamento y me pongo con el codigo para usar una impresora 3D con un pic.saludos
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Totalmente de acuerdo contigo, no me parece nada segura ese tipo de transmisión. Solo tomando de ejemplo las tramas que puse arriba:
N2 M115 *4
N3 M105 *4
Esas 2 líneas son distintos comandos pero da el mismo número de control *4
Si el Repetier nos manda: N2 M115 *4
Y por lo que sea en la transmisión bailan los bits y se cambia a N3 M105 *4(y no llevásemos en este caso un control de las líneas), nos daría el mismo checksum y pensaríamos que la trama es correcta... :shock:
Yo creo que se vale de que la impresora lleva también la cuenta de cada línea además del checksum y a lo mejor no hay combinación posible de error teniendo en cuenta esas 2 variables y que la cantidad de comandos del Gcode es limitada.Pero lo que tu dices, si fueran transmisiones largas sería un desastre...
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aunque se tubiera en cuenta el numero de linea.la unica garantia seria que no se nos repita el comando anterior.que en el caso del repetier,no creo
que se repitan dos comandos uno detras de otro del mismo tipo.pero que se introduzca una coordenada erronea,no nos libra nadie.
en mi experiencia con la reprap.te dire que solo con una interferencia de los fluorescentes de la habitacion.al encender estos la impresora
se paraba.
ademas tambien se me ha dado el caso de realizar una pieza y descuadrarse en el mismo punto dos veces.y tener que tirar la pieza.y eso que uso
una microSD.en los dos casos.
yo pienso que en el tema de la seguridad en la comunicacion la reprap tiene mucho que desear.y cuando hablo de comunicacion,me refiero a externa "serie"
como interna "microSD".
aunque en el tema de las interferencias.tambien podria pasar que el microcontrolador se quede bloqueado o se reinicie.por eso se deberia tener en cuenta
el valor del ultimo dato a gestionar.y restablecerlo si el microcontrolador ha salido de un estado de error.
si quieres hacer una impresora 3D con pic.yo lo que haria es hacer un programa compatible con el repetier.y cuando funcione y se tenga la suficiente experiencia.
implementar un tipo de comunicacion propio.tanto con la microSD como por comunicacion serie.
e intentar solventar los problemas de las interferencias.haciendo el codigo mas estable con sistemas de seguridad para retomar el trabajo interrumpido.
ya mas adelante se podria hacer un programa para gestionar el funcionamiento de la impresora.pero solo como mera informacion o control excepcional.
dejando todo el trabajo a la microSD.que es mas estable que una comunicacion serie.
y para la comunicacion serie yo usaria un control con el polinomio 0xA001 que es un codigo que ya tengo implementado y funcionando correctamente
en una comunicacion bluetooth que tengo con un dispositivo de control domotico.y que si quieres te podria indicar donde esta en este foro.
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:shock: :shock: :shock:
Saludos!
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hola de nuevo.aqui pongo un video de lo que se puede hacer con una tablet para el manego de varios dimmer a la vez:
[/youtube]
esto es una de las partes que necesitaba para realizar la impresora 3D con un pic.
mi idea es usar una cama caliente fabricada por mi del tamaño que necesite.y no estar limitados por los 20x20cm que usa la reprap.
tengo la intecion de crear una cama caliente con una base aislante de mica o ceramica.y enrroyar en esta un alambre fino.y controlar la intensidad del
hilo con un dimmer.
el control del dimmer se realiza con los modulos internos CCP del pic.la sincronizacion del cruce por cero se realiza por el pin INT2.
y el funcionamiento interno del pic solo es afectado por la interrupcion INT2 y la interrupcion de cada modulo CCP que se use.
estas interrupciones son de prioridad alta para que no se produzcan picos de tension a la salida del dimmer debido a un mal sincronismo
por falta de atencion.
aun asi la comunicacion por la eusart no es interrumpida.ya que la gestion de los dimmer consumen muy poco tiempo del pic.
quiero indicar que esta impresora 3D es gestionada por una tablet.mediante una aplicacion en android.el motivo es para ajilizar el trabajo del pic.
ya que la tablet se usara como monitor e interfaz de control.ademas de la realizacion de calculos matematicos que ralentizarian mucho al pic.
uno de estos calculos es el de la gestion de la temperatura.
el sensor de temperatura es una NTC de 100K que es la que se utiliza en la reprap.esta NTC esta alimentada con una resistencia de 4k7 y alimentada
con 5v.es decir la NTC esta a masa y la resistencia a +5v. es el mismo circuito divisor resistivo de las RAMPs 1.4 ya que el pic se conectara
a esta placa.porque es varata y esta todo hecho.
el picque voy a usar el el 18F87k22 y el divisor resistivo formado por la NTC y la resistencia de 4k7 es conectado a los pin analogicos de este pic.
la resolucion del A/D es de 12bit.
al principio mi idea fue hacer una rutina que convirtiera los datos del A/D en grados.pero esto come muchos recursos del pic.y ademas la rutina
aun usando tablas.es muy tedioso la creacion de estas.yo cree una rutina que hacia este calculo.pero tomando los valores a mano y cargandolos
en estas tablas.y es un problema porque si usamos otro tipo de termistor,la rutina ya no seria compatible con otras termoresistencias.
por eso el control del la temperatura lo hara el pic en binario.estara el valor del A/D en sus dos registros que seran comparados con
otros dos registros previamente enviados por la tablet para el control del dimmer.
a la tablet le indicaremos el valor beta de la NTC y con una formula se realizara el calculo para la visualizacion de la temperatura en la tablet.
y los limites que debera de llegar a esta temperatura por el control de los dimmers.
cuando el pic tenga los valores binarios de comparacion.el pic controlara la temperatura.y no hara falta una comunicacion constante a no
ser que sea necesario.
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hola de nuevo.como dije estoy construyendo el programa en android para el control de la impresora 3D.
pues ya logre leer la temperatura de una entrada analogica del pic y pasar los datos a grados.estas son las formulas que uso en java:
Rinf=(float) (R0*(Math.exp(-beta/T0)));
este es el parametro Rinf que nos hara falta para el calculo.
donde R0=100.000 que es el valor de resistencia que tiene nuestra NTC a 25ºC
beta=4085 que es un valor especifico para nuestra NTC.que tambien tiene su calculo pero por el momento solo nos hace falta saber que es este.
T0=298.15 Kelvin. que son 25ºC pero el calculo se realiza en Kelvin.
Rinf=(float) (R0*(Math.exp(-beta/T0)))= (100.000*(exp(-4085/298.15))); =0.11211478 este valor solo es un parametro para el calculo de la temperatura.
otra formula que nos hace falta:para saber el voltage de salida que se obtendra en un divisor de tension formado por una resistencia fija de 4K7 y
nuestra NTC.donde la NTC ira a masa y la resistencia fija a +5V. el conversor A/D del uC es de 12bit en este caso.asi que el valor binario esta
entre 0 y 2048.
Vout=(float) (Vin*((float)(analogPin)/2048.0))
en este ejemplo usaremos estos valores:
Vin=5V
analogPin=768d
Vout=(Vin*((float)(analogPin)/2048.0))= (5*(768/2048.0))=1,875V
siguiente formula:
Rout=(Raux*Vout/(Vin-Vout));
Raux=4K7
Vout=1,875
Vin=5
asi que: Rout=(Raux*Vout/(Vin-Vout)) =(4700*1,875/(5-1,875)) = 2820 omios
y la ultima formula:
TempK=(float) (beta/Math.log(Rout/Rinf));
beta=4085
Rout=2820
Rinf=0.11211478
TempK= (beta/log(Rout/Rinf))= (4085/log(2820/0.11211478))= 403.14923 Kelvin que si le restamos 273.15 obtenemos el valor en grados 129.99924ºC
este codigo lo encontre en un programa para arduino.pero hay que adaptarlo para android y entendrelo.cosa que me ha costado bastante trabajo
por no entender como se podia calcular la resistencia de una NTC a una temperatura determinada con el factor beta.
pero ahora que he conseguido esto.necesito hace la inversa.es decir calcular que valor binario pertenece a una temperatura determinada.
para ello estoy cambiando las formulas con una regla de tres inversa.asi que pongo lo conseguido.
Vout=Vin*(analogPin/2048.0)= 5*(768/2048.0)= 1,875
de la formula anterior he sacado esto:
analogPin=(2048/5)*1.875= 768d este ultimo valor es el valor binario para comparar con el conversor A/D del microcontrolador.
pero necesito hacer la inversa con estas formulas:
Rout=(Raux*Vout/(Vin-Vout));
necesito hacer la formula para calcular Raux.
y tengo estos valores:
Raux=4k7 , Rout=2820 , Vout=1,875 ,Vin=5V se supone que teniendo estos valores el calculo es facil.pero no se como ordenar la formula.
Raux=(.......................)
y tambien esta esta formula:
TempK= (beta/log(Rout/Rinf))
aqui tengo que calcular Rout teniendo los demas valores.
Rout=2820 , Rinf=0.11211478 , beta=4085
Rout=(........................)
ojala estubiera viendo esto un matematico.si no voy a tener que realizar un monton de combinaciones hasta que por suerte logre dar con la formula.
el motivo de realizar la formula inversa.es porque asi el microcontrolador no tendra que comparar temperaturas decimales.solo binarias que hara
que este vaya mas rapido.
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bueno.pues no era tan dificil.al final lo vi claro y estas son las formulas ya terminadas.
primero pondre las variables.he modificado algunos nombres para que sean mas intuitivos.
int ADin=0; // valor binario del conversor A/D
static float Vin=(float) 5.0; // [V] voltage de alimentacion del divisor
static float Raux=4700; // [ohm] Resistencia fija del divisor de tension conectada a positivo
static float R25=100000; // [ohm] Resistencia de la NTC a 298.15 Kelvin (25ºC)
static float T25=(float) 298.15; // temperatura de 25ºC en Kelvin
static float Vout=(float) 0.0; // [V] Voltage de salida del divisor de tension
static float Rout=(float) 0.0; // [ohm] resistencia de la NTC
static float beta=(float) 4085;// parametro beta (25/100).
static float Rinf=(float) 0.0; // [ohm] parametro Rinf
static float TempK=(float) 0.0; // [K] Temperatura de salida en Kelvin
static float TempC=(float) 0.0; // [ºC] Temperatura de salida en grados centigrados
static float Rt=(float) 0.0; // Resistencia de la NTC a una temperatura dada
estas son las formulas para el calculo de la temperatura con una NTC a partir de un valor de voltage de un divisor de tension formado por una resistencia
fija de 4k7 a positivo y una NTC de 100K a negativo.la salida se conecta a la entrada A/D de un microcontrolador.
Rinf=(float) (R25*(Math.exp(-beta/T25))); //calculo del parametro Rinf
Vout=(float) (Vin*((float)(ADin)/2048.0)); //calculo del voltage de salida del divisor de tension
Rout=(Raux*Vout/(Vin-Vout)); //calculo de la resistencia teorica de la NTC
TempK=(float) (beta/Math.log(Rout/Rinf)); //calculo de la temperatura en Kelvin
TempC=(float) (TempK-273.15); //conversion de Kelvin a grados centigrados
y estas formulas calculan el valor binario que generaria un valor de temperatura determinado.
TempK=Grados+273;//convierte grados a Kelvin
Rt=(float) (R25*Math.exp(beta*( (1/TempK)-(1/T25) ) ));//calculo de la resistencia de la NTC a una temperatura dada
Vout=Rt*(Vin/(Raux+Rt)); //calculo del voltage de salida del divisor de tension
ADin=(int) ((2048/Vin)*Vout); //conversion del valor de voltage a binario 12bit
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Hay algunos valores constantes, por que crear variables y hacer que ocupen espacion en el micro, mas ocupar espacio para la ejecucion de estas formulas?
Sino que directamente reemplazar por esas constantes.
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Hay algunos valores constantes, por que crear variables y hacer que ocupen espacion en el micro, mas ocupar espacio para la ejecucion de estas formulas?
Sino que directamente reemplazar por esas constantes.
hola KILLERJC.no se que quieres decir.estas formulas no ocupan logar en el micro.ya que son para una tablet.el micro solo compara entre dos valores binarios.
uno es el valor analogico de entrada del conversor A/D y otro el que calcula la tablet.tambien hay otro valor de regulacion del dimmer para la resistencia
calefactada.
no creo que se puedan hacer calculos de coma flotante,logaritmos y potencias en el 18F87k22.una opcion seria usar tablas.
pero para 4096 combinaciones posibles del conversor A/D es una tarea complicada y poco practica.
la tablet solo hace falta para el calculo,introduccion de datos y visualizacio.no obstante una vez calculado los valores ya no hace falta que este conectada.
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Perdon groundman, es que como lei sobre el A/D del micro, lo primero que se me vino a la cabeza es que ese programa lo ibas a poner en el PIC
no creo que se puedan hacer calculos de coma flotante,logaritmos y potencias en el 18F87k22
Se puede pero llevaria mucho tiempo, y mucha gente parece no saberlo :D y las usa igual.
En fin un error mio
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bueno.ya tengo hecho el programa y lo estoy probando en el circuito.funciona perfectamente.
la funcion de este circuito es regular la intensidad aplicada a una resistencia calefactada controlando la temperatura con una NTC.
para el control de la temperatura he realizado una aplicacion android para el control de esta.el control se basa en poner un limite de regulacion
para no sobrepasar una intensidad determinada.y ademas esta intensidad puede ser variada por unos limites fijados desde la aplicacion por un tope
de temperatura y el valor de temperatura sensado por la NTC.
pero hay un problema.y es que la comunicacion bluetooth no me convence.la transmision de datos hacia el circuito no tiene ningun problema.
pero la recepcion por parte de la aplicacion bluetooth.tiene mucho que desear.
al principio la comunicacion no tiene errores.pero conforme pasa el tiempo se acumulan cada vez mas errores.yo le hecho la culpa a que
el buffer de recepcion de la tablet se satura.y no se como solucionarlo.
asi que ya estoy buscando la forma de comunicarme mediante un cable serie.en especial el PL2303HXD que tiene 6 cables.y es capaz de funcionar
en una tablet con OTG.no confundir con otros conversores de 4 cables.porque no funcionan.
y aqui pongo el video de lo que he podido hacer:
[/youtube]
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bien.pues ya llevo una semana estudiando como funciona esto del conversor USB-serie para un dispositivo con OTG.
he encontrado un ejemplo por la red.pero nada funciona a la primera y android es complicado para hacer un programa a partir de otro.no es instalar
un .apk y a correr. hay que montarlo seleccionando clases,variables,librerias etc..
de todos modos he intentado montar lo que he encontrado.pero no funciona.asi que he creado un nuevo proyecto y estoy copiando y pegando codigo
en secciones y comprobando su funcionamiento.de esta forma voy aprendiendo como funciona la gestion del usb-serie.
una de los fallos que no lograba entender.es que no podia ejecutar la aplicacion en modo depuracion por usb con la tablet.y ahora he entendido de
que si estamos gestionando el usb del dispositivo.no se puede depurar con el.almenos es lo que creo.aunque no entiendo entonces del porque hay
lineas para depuracion en la clase principal.habra que poner un switch a la tablet?
y la linea de codigo que gestiona esto esta en
el manifest.si la deshabilitamos ya podemos depurar la aplicacion en la tablet.pero hay que habilitarla de nuevo para que funcione la aplicacion en la tablet.
este es el manifest:
<?xml version="1.0" encoding="utf-8"?>
<manifest xmlns:android="http://schemas.android.com/apk/res/android"
package="com.serialcommand"
android:versionCode="1"
android:versionName="1.0" >
<uses-sdk
android:minSdkVersion="13"
android:targetSdkVersion="17" />
<uses-feature android:name="android.hardware.usb.host"/>
<application
android:allowBackup="true"
android:icon="@drawable/ic_launcher"
android:label="@string/app_name"
android:theme="@style/AppTheme" >
<activity
android:name=".MainActivity"
android:label="@string/app_name" android:theme="@style/AppBaseTheme">
<intent-filter>
<action android:name="android.intent.action.MAIN" />
<category android:name="android.intent.category.LAUNCHER" />
<action android:name="android.hardware.usb.action.USB_DEVICE_ATTACHED" /> <---- ESTA ES LA LINEA que hay que comentar con <!-- linea -->
</intent-filter>
<meta-data android:name="android.hardware.usb.action.USB_DEVICE_ATTACHED"
android:resource="@xml/device_filter" />
</activity>
</application>
</manifest>
aqui pongo la foto del convertidor USB-serie de color rosa.y con un adaptador para micro-usb para conectarlo a la tablet.
una de las cosas que me llama la atencion es que cuando se conecta el convertidor a la tablet.sale una ventana emergente que te invita a ejecutar
diferentes programas compatibles con este adaptador.en la imagen se ve la aplicacion que estoy creando llamada SerialCommand.
(http://dc423.4shared.com/img/ZAhE2JIPce/14d86ea0bf8/serialCommand) (http://www.4shared.com/photo/ZAhE2JIPce/serialCommand.html)
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por fin funciona.al final me ha costado menos trabajo que cuando aberigue como funcionaba la aplicacion bluetooth.claro que ahora tengo mas experiencia en android.
pero por el momento para que funcione hay que comentar la linea que indique en la respuesta anterior del manifest con <!-- --> y el codigo enmedio.
esto es para que funcione el modo debug de nuestro dispositivo.despues hay que descomentar y ejecutarlo para que se instale en el dispositivo.
adjunto el archivo en basto.ya cada cual lo puede modificar a su gusto.
SerialCommand.rar (http://www.4shared.com/rar/-5jmw8TXba/SerialCommand.html)
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Enorabuena amigo, un proyecto muy bonito, y por supuesto gracias por compartirlo. Ami me sera de utilidad en un futuro.
Un saludo
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me alegro que te guste.yo creo que android y los pics puedes ser muy buenos amigos.lo malo es que android es muy complicado.y no lo digo por ponerse
a programar aplicaciones.me refiero al monton de errores que salen por cualquier tonteria.y la poca ayuda que contienen los mensages de error.
por no decir el monton de cosas que hay que hacer para poner un simple boton.como insertar el codigo html,posicionamiento de los objetos en la pantalla,
definir las variables,tipos,visivilidad,importacion de librerias,creacion de clases...etc ademas de que no vale copiar y pegar carpetas.
ya que algunas hay que crearlas desde cero para que no se produzcan errores.y luego pegar el contenido sin alterar las cabeceras.uffff
yo creo que no se ni un 5% de lo que habria que saber para ser un programador de android.
me gustaria que la aplicacion que he adjuntado se pudiera pegar a un proyecto y esta empezara a funcionar.pero no es asi.por eso si ha alguien no le funciona
le ayudaria en el poco conocimiento que tengo de android.pero si no tiene una base de conocimientos en android es inutil poder ayudar.
saludos.
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Por eso he dicho en un futuro :) ya que para poder correr habrá que gatear primero, y esto no tiene que ser nada fácil, es lo que suele tener la compilación cruzada, que hay que añadir mil cosas :?
Se nota que te lo has currado ((:-)).
Un saludo.
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bueno.pues despues de un mes estudiando como realizar una conexion serie con una tablet que soporte OTG.
ya he realizado la aplicacion y la comunicacion funciona a la perfeccion.no se producen fallos de comunicacion.cosa que no puedo decir
lo mismo de la comunicacion bluetooth.que solo recomiendo para enviar datos desde la tablet.no recibirlos.
quizas la solucion para una comunicacion bluetooth.seria conectar un modulo bluetooth al modulo serie.pero no usar la clase para bluetooth
del android.
aqui un video de la aplicacion.
[/youtube]
como ya dige anteriormente.la aplicacion es solo un medio para visualizar los datos cargados en diferentes registros del microcontrolador.
y tambien puede introducir datos en otros registros del microcontrolador.pero el microcontrolador va a funcionar en todo momento
sin depender de una comunicacion con la tablet.
tal y como se ve en el video.el valor NTC Tmp. es la temperatura de la NTC.este valor ha sido calculado en la misma aplicacion desde la lectura
de un registro de 16bit leido del microcontrolador.asi el microcontrolador ira mas rapido.
el valor Reg Tmp.es un valor que podemos programar para que la salida del dimmer regule la intensidad del calefactor al valor que fijemos.
y el valor Limit Dimmer.es un limite que fijamos para la intensidad de salida.asi podremos controlar mejor la intensidad de salida
para que no se produzcan picos y para mantener una temperatura constante.
es curiosa la forma en que funciona este tipo de regulacion.la mayoria de los preostatos funcionan del modo todo o nada.y asi regulan la
temperatura.en este caso si realizamos un ajuste optimo.los picos en la variacion de temperatura pueden amortiguarse con precision.
-
hola de nuevo.ya he terminado la segunda fase de la extrusora de filamento.la primera constaba en una resistencia cefactada made in house.
culla intensidad es regulada por un triac.que es controlado por el microcontrolador y gestionada por una tablet.
la NTC es tambien gestionada por el ucontrolador.para el control de la temperatura de la resistencia.todos los datos y diferentes configuraciones
se pueden programar desde la tablet mediante comunicacion serie con el ucontrolador.
la segunda fase consta de un taladro reductor al que se le ha añadido una corona dentada de 10 dientes.y un sensor optico que manda los
impulsos al ucontrolador.con la tablet podemos visualizar las revoluciones del taladro y programar las revoluciones de giro.como topes
de seguridad y progreso en el incremento de revoluciones.
aqui un video:
[/youtube]
como se puede ver en el video he puesto una bombilla para saber la intensidad actual de la bombilla en cada momento.aunque esto tambien
se visualiza en la tablet.
ahora me pondre con la tercera fase.que consta de unos rodillos que guian el filamento hacia un carrete.estos rodillos variaran su velocidad
segun el estado de un sensor optico que calcula la velocidad de salida del filamento desde la boquilla del extrusor.
basicamente es un generador de impulsos que gestiona un driver de un motor PAP.cullos impulsos variaran su frecuencia segun el sensor
optico quede obstaculizado por el filamento. cuando este destensado o tensado en una longitud determinada.
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Impresionante ;)
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Te esta quedando un proyecto del caraj* :-/ :-/
Enorabuena
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Joder Groundman que pasada :shock:
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la verdad es que hasta yo me sorprendo de que funcione. :) ya que son demasiadas funciones implementadas en un solo microcontrolador.
veremos haber que pasa cuando incluya el dispositivo que controla la salida del filamento.
no sabia que determinados microcontroladores tenian tanto potencial.sobretodo con la implementacion de los modulos CCP.
si se saben configurar adecuadamente, podemos generar diferentes tipos de impulsos practicamente sin afectar a la velocidad del pic.
como es el caso de la generacion del pulso de disparo de los dimmer.que con solo introducir la señal de cruce por cero generando una interrucion
y comparando los registros CCPx con los temporizadores.se produce una señal de disparo gestionada por otra interrupcion.este sistema deja al microcontrolador
para otros trabajos.
aunque otra cosa que me parecia imposible.hera generar una frecuencia por un pin de salida.para controlar el driver de un motor PAP.
y es usar un modulo CCP en el modo Special Event Trigger.en este modo se puede comparar el valor de un registro de 16bit con un timmer de 16bit.y
producir una interrupcion ademas de reiniciar el timmer.lo unico malo es que la salida especifica de ese modulo no puede usarse para la gestion
del propio modulo.pero si puede usarse para otros menesteres.
esta forma de comparacion no puede realizarse con un timer y el uso del registro PR de ese timmer.ya que el registro PR es de 8 bit.
espero terminar pronto la maquina.necesito con urgencia crear filamento para la reprap.el que se vende es carisimo y el dinero no es de lo
que mas me sobra. aunque si tubiera dinero,no necesitaria hacer la maquina. no hay mal que por bien no venga. :D
-
hace tiempo.cuando empece a practicar con las comunicaciones usb-serie.compre unos adaptadores usb-rs232.que tenia que fabricar un circuito
con un max232 para adaptar las señales a TTL.y aparte del circuito que tenia que fabricar.tenia que comprar un cable que no salia muy barato
despes de todo.poco tiempo despues encontre por ebay unos circuitos con el chip PL2303HX que salian sobre 1€ y que ya no necesitaba de
ningun adaptador.ya que la salida hera TTl directamente.y esto abarato considerablemente mis circuitos.
cuando empece a programar con android y necesite realizar una comunicacion serie con estos adaptadores usb-ttl PL2303hx.resulto que no servian para
conectarlos directamente a la tablet.y la solucion hera conectar una modificacion de este ultimo. el PL2303HXD.pero el prcio es notablemente superior a 1€.
el ultimo que he comprado me ha costado sobre 4.50€ que funciona perfectamente.pero que se necesitan unas librerias especificas para que funcione en android.
.debido a que ni a mi ni a casi nadie le sobra el dinero.vi por ebay otros circuitos que ponia que heran compatibles con android.asi que compre dos.
me han costado a 1€ cada uno.y al contrario de los PL2303HX.estos si que funcionan si los conectas a una tablet.
este adaptador usb-ttl incorpora un chip CH340G.y al conectarlo a la tablet se me pide permiso para usar el UsbTerminal que trae android por defecto.
por lo que parece cada dispositivo debe de ser compatible con un determinado driver.o en el caso de programar con android,diferentes librerias.
ya con el chip PL2303hxd.me costo mucho implementar un programa que fuera capaz de hacer funcionar este chip en la tablet.
ahora me pregunto si con el CH340G me va a pasar lo mismo.ojala encuentre unas librerias que funcionen con este chip.yo creo que si el UsbTerminal
ha funcionado.debera de haber unas librerias por ahi.aunque ahora caigo que igual este programa no venia con android.y pudiera que lo instalara
para alguna prueba.
si alguien supiera algo al respecto le agradeceria me informaran.quiero teminar el proyecto lo antes posible y de la manera mas eficiente posible.
esta es una imagen de lo que he comprado:
http://(http://dc584.4shared.com/img/1MSwO4p0ce/14f047f7ca0/IMAG1746) (http://www.4shared.com/photo/1MSwO4p0ce/IMAG1746.html)
el rosa costo 4.50€ los otros dos circuitos a 1€ cada uno.
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bueno.he estado toda la tarde creando el programa para la gestion del CH340G.ya que en teoria es compatible con el cp2102.pero se da el caso
de que el programa android detecta el PL2303HXD pero no detecta el CH340G.no se si detectaria el cp2102 porque no tengo ninguno a mano.
tendre que comprar uno para saber si el problema de no detectarlo es el driver del programa android o que el CH340G no es comatible con este
driver.
porque lo que no descarto es de que realmente funciona al conectarlo a la tablet con otra aplicacion que encontre por internet.es una lastima
que haya tan poca informacion.y ademas muy complicada.ya que esta puesta para expertos y no para novatos en android.como lo soy yo.
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esta es la aplicacion: https://play.google.com/store/apps/details?id=com.liorhass.android.usbterminal.free&hl=es
ahora se porque funciona con el CH340G y no con el pl2303.solo es un tema de compatibidades.lo que no se es como conseguir informcion
de con que drivers se ha confeccionado el programa y como encontrarlos.ojala hubiera algun proyecto de este tipo de aplcacion
para desmenuzarla.por ahora hasta que no logre realizar una aplicacion android para estos modulos,no comprare ninguno mas.
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por finnn :-/ :-/ :-/ :-/ :-/ .llevo toda la tarde de ayer y casi todo el dia de hoy.tengo la cabeza que me hecha humo.despues de buscar por todas partes.
e incluso intentar descompilar un programa que habia por internet.no conseguia nada de nada.
al final encontre este sitio: https://github.com/andreasb242/usb-serial-for-android
pero ni aun con esas me funcionaba el programa.es la mar de dificil.e imposible si no tienes alguna nocion de android.ya que los archivos
contienen algunos errores.como la falta de algunas variables.
pero ya almenos he conseguido recibir datos con el CH340G.el PL2303HXD e incluso con el PL2303HX.que tengo unos cuantos que compre
y no heran compatibles con el programa que realize para la extrusora de filamento.estos ultimos tambien me costaro a 1€.
ya solo me queda limpiar un poco la aplicacion e implementarla al codigo de la extrusora de filamento.esto me va a retrasar un poco
el terminal el extrusor.pero vale la pena tener una aplicacion compatible con casi cualquier dispositivo.
espero no tener muchos problemas para que funcione esta nueva aplicacion.ya que por el momento solo recibo datos.
(http://dc246.4shared.com/img/R-hfU3OLce/14f0e0959d0/IMAG1751) (http://www.4shared.com/photo/R-hfU3OLce/IMAG1751.html)
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¡Bravo! ((:-)) ((:-))
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Macho, te lo estas currando, te va a quedar un proyecto impresionante, muy bien hecho sigue así. ((:-)) ((:-))
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gracias por los elogios .he retocado la aplicacion para que tambien se pueda enviar datos.no he querido limpiarla mucho para que no difiera de la original.
a la original he tenido que añadir estas lineas
en la clase UsbId.java
public static final int VENDOR_QINHENG =0x1a86;
public static final int QINHENG_HL340 =0x7523;
ya que la clase CH34xSerialDriver.java marcaba un error de la falta de estas variables.
y en la clase SerialInputOutputManager.java he tenido que convertir a estatic la rutina de envio de datos para que pueda llamarse
desde la actividad principal que es SerialConsoleActivity.java
que a la cual le he implementado un boton para enviar una cadena de valores hexagesimales.e implementado un menu.
el modo de funcionamiento es el siguiente:
hay que crear un nuevo Android Application Proyect.
en Application Name poner: Usbserial.example
Project Name:Usbserial.example
Package Name:com.hoho.android.usbserial.example
Minimun Required DSK: API 12
Target : API22
Compile With: API22
damos en varios siguientes...
Activity Name:SerialConsoleActivity
Layout Name: serial_console
cuando tengamos el proyecto creado.habra que copiar el contenido de la clase SerialConsoleActivity del archivo descargado y pegarlo en
la clase creada por el proyecto
despues cojeremos la clase DeviceListActivity y la pegamos al mismo package que esta la clase anterior.
despues tendremos que crear dos package con los nombres com.hoho.android.usbserial.util y com.hoho.android.usbserial.driver
en el archivo descargado cogeremos las clases HexDump.java,SerialInputOutputManager.java y la ModBus.java que esmia propia
y solo la uso para convertir un hexString to byteArray.para el envio de la cadena de caracteres que escribamos.
despues teneis que sobreescribir el AndroidManifest.xml y todos los demas archivos.quizas tambien tengais que eliminar el appCompatV7.
y algunas variables relacionadas con los AppTheme.
si sois capaces de hacerlo funcionar.no olvideis que los datos que escribais deben de ser pares y con valores hexagesimales.
por ejemplo: af34ed6e7abc
pero antes teneis que ir a los tres puntitos del menu y entrar en la actividad Serial.alli tocais la identidad del driver y ya podreis empezar
a enviar y recibir datos.
tened en cuenta de que esta aplicacion solo es una base para empezar a crear un proyecto.no esta limpia del todo y hay cosas que no sirben
para nuestro proposito.si estais empezando con android sera un milagro que la hagais funcionar a la primera.pero si no.aqui estoy para ayudar
en lo que pueda.
suerte y animo.que no hay nada mas chulo que controlar nuestros circuitos con las tablets o smartfones.ya que nos ahorramos mucho
trabajo teniendo que crear circuitos con teclados y pantallas.que aunque estos componentes no son caros.si que son mas voluminosos
y tediosos a la hora de montarlos.y ademas se ocupan mas pines del uC y sobrecargamos los recursos del uC para que pueda gestionarlos.
ademas las tablet ya han bajado un monton de precio.pero aseguraos de que sean compatibles OTG antes de comprarlas.
(http://dc261.4shared.com/img/809PyVbGce/14f0f047ae0/IMAG1753) (http://www.4shared.com/photo/809PyVbGce/IMAG1753.html)
en la imagen hago un puente entre Tx y Rx y puede verse como recibo los mismos datos que envio.
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hola de nuevo.tengo una duda y queria saber si hay alguien que pudiera solventarla.
he comprado un cable OTG para conectar el Usb-Serie a la tablet y a un alimentador.pero cual es mi sorpresa de que aunque si tengo conexioncon la tablet.
la tablet no se esta cargando.
he hecho unas pruebas y resulta de que el cable OTG tiene un puente entre el pin masa y el mas cercano a el.supongo que esto sera para que funcione
la tablet en modo maestro.
pero porque se deshabilita la carga de la tablet?
he comprobado el cable de carga/datos usb y no hay puente.asi que me preguntaba si desconectando ese puente si se podria usar la tablet como maestro
ademas de como cargador.
la verdad que no se que hacer.si esto es asi,es realmente un royo.y voy a tener que sacar un conector extra de la tablet para ir cagando la bateria interna.
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a ver si esto te ayuda
http://tech.firstpost.com/news-analysis/how-to-make-your-own-usb-otg-cable-for-an-android-smartphone-29503.html
Saludos
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si le quitas ese puente el cable pasa a ser un cable normal
(http://www.todopic.com.ar/foros/imgtiny/2utt837.jpg)
¿tu tamblet soporta USB otg?
lo que no entiendo es cuando dices conectar el cable a la tablet y a un alimentador? como? al mismo tiempo te refieres? que tiene dos salidas?
un saludo
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tengo tres tipos de cables.el del enlaze de stk500 es como el cable OTG que indicas. juaperses1.el regular cable es un cable de alimentacion/datos
como los mas normales.
y luego tengo un cable de tres conectores.el microusb macho se conecta a la tablet.y tiene hecho el puente.el microusb hembra se conecta
al alimentador.y el usb normal hembra al conversor usb-ttl.
con esto el conversor usb-ttl es alimentado con el alimentador y a la tablet le entra +5v con el puente entre masa y el pin mas allegado.
aun llegandole 5v a la tablet esta no indica que este cargando.
pero parece que a corto plazo no se descarga la bateria.es como si se mantubiera.tendre que dejarla conectada mas tiempo haber que es lo que pasa.
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y luego tengo un cable de tres conectores.el microusb macho se conecta a la tablet.y tiene hecho el puente.el microusb hembra se conecta
al alimentador.y el usb normal hembra al conversor usb-ttl.
Creo que de hay debe venir el problema, he escuchado este problema que tienes, pero cuando se conectan USB otg a un hub normal, o chino, debiendo de comprar un hub especial.
Si parece que no se descarga, puede ser que el alimentador no este dando sufiente intensidad para cargar la batería o la intensidad se este derivando por otro lado. Esto permite tener funcionando la tablet pero no cargarla.
Por ejemplo yo tengo un portátil grande y potente con un cargador de 7A pero un día de viaje se me olvido y compre un cargador compatible pero que no llegaba a los 7 A ( es un cargador muy potente y no se encuentran de 7A) y el sistema me decía que ese cargador podía mantener encendido del pc pero no daba para cargar la bateria. ¿podria ser ese su problema?
Un saludo
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Creo que aqui esta la solucion porque no te muestra que cargue
http://www.instructables.com/id/How-to-get-your-iPod-to-charge-with-your-homemade-/
Saludos
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bueno.la tablet si que muestra que carga.pero solo con el cable de carga/datos. no lo muestra con el cable OTG y supongo que sera por el puente interno
que comente anteriormente.
el circuito que muestra en la pagina que describes sera para determinados dispositivos que no sean compatibles con cables standar.
pero hacer esto para un cable OTG no si si funcionaria.ya que las resistencias podrian interferir con d+ y d- del usb.
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pues yo no lo creo, esas Resistencia en puente es para avisar que esta cargando. prueba y ya nos dice.
yo uso adapter de 12 voltio para alimentar el Navegador y mi Celular.
Saludos
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bueno.pues al final me arte de que se me apagara a cada instante la tablet. al estar haciendo las pruebas de la extrusora de filamento.
asi que la he desmontado y le he soldado unos cables directamente al litio sin pasar por el regulador.y le he puesto un regulador de litio
de esos que se venden por ebay a 1€.y aunque no indique que esta cargando almenos me esta cargando la bateria y no se apaga.
yo no se si otras tablets cargan la bateria cuando estan en modo OTG.la mia no.
respecto a la extrusora de filamento.sigo construyendola,y no con pocos problemas.he estado viendo por internet como se fabrica el filamento
de abs de forma profesional.y utilizan unas maquinas enormes.
hay tres partes principales en estas maquinas.el usillo,calefaccion y guiado del filamento.
el usillo y la calefaccion lo tengo terminado.el usillo que he fabricado con una broca de madera,debe de ir a unos 75rpm.y la calefaccion
debe de ir a 210ºC.con estos valores el filamento me lo extruye sin producirse burbujas en el ABS.
pero el problema esta en mantener un diametro constante del filamento a 1.75mm
el motor pap que uso para tirar del filamento cumple bien su funcion.el cual aumenta/disminuye su velocidad segun un sensor optico que comprueba
el tensado del filamento.pero esto no sirve porque trabaja en modo ON/OFF y he visto que el filamento no siempre sale a la misma velocidad
del chiclet de 1.5mm que tengo puesto.
aunque la velocidad del usillo sea invariable y la temperatura se controle exacta,hay otras variables.como la temperatura exterior.
me he dado cuenta de que si enfrio con aire el cliclet,el filamento sale con menos diametro.parece increible pero es lo que sucede.
y esto me ha dado la idea de que seria un buen sistema de variar el diametro del filamento.pero se necesitaria un sistema para medir el
filamento que esta saliendo del chiclet y en consecuencia rectificar la velocidad del ventilador que refrigerase el chiclet.
en las maquinas profesionales usan un medidor laser.que en todo momento controlan los 1.75mm del filamento.aunque ya no se como hacen para
rectificar en la maquina para controlar el diametro de salida del filamento.
solo se que hay una serie de poleas girando,situadas en una distancia considerable.
creo que igual tensan el hilo para ir disminuyendo su diametro.pero controlar esto y la salida del filamento habia que usar unos rodillos
de control de salida como hago yo.
yo como no tengo medidor laser.se me ha ocurrido usar una leva usando papel de aluminio para no deformar el filamento,ya que cuando esta caliente es
muy blando.y esta leva la pondre enfrente de un sensor de distancia.TCRT5000 que tiene precision milimetrica y con la multiplicacion de la leva,
podre medir incluso decimas de milimetro.
con esta medicion podre ajustar la velocidad del motor pap del guiador de filamento e ir estirando el filamento automaticamente.
la verdad es que si esto funciona sera un milagro.mas que nada porque si una maquina profesional es tan compleja.una casera es muy dificil
obtener los mismos resultados.
aunque ya digo que el filamento que estoy creando es identico al profesional.solo varia las fluctuaciones del diametro.
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hola de nuevo.parece que me gusta complicarme la vida. :D a este paso nunca voy a terminar la extrusora de filamento.
al final he pensado que seria mejor adaptase lo mas posible al metodo profesional de fabricar el filamento.y eso incluye la medicion del filamento
sin hacer contacto con este.y eso implica el uso de un medidor laser.y como no soy rico,pues se me ha ocurrido la idea de frabricarme uno.aunque no se si lo lograre.
por el momento ya he empezado con las pruebas.pare ello he desmontado una vieja lectora de CD-Rom.he extraido el laser y lo he hecho funcionar.
en todo momento he usado la camara del movil para ver el rayo.ya que este es invisible y nos podria quemar la vista.
tambien he extarido el receptor laser y he hecho unas pruebas con este y el emisor laser.he usado el osciloscopio para ver los resultados de las
mediciones.y me han sorprendido los resultados.
el rayo del emisor laser es finisimo.aunque si que veo el color rojo frente a la camara del movil,no lo veo poniendo una cortina de humo.
como sale en las peliculas. :D supongo que eso sera para lasers de rayo mas grueso.
el receptor laser tiene 10pin. he identificado la masa,y probando el pin que mayor voltage ha tenido cuando le he enfrentado el laser.he logrado
identificar la salida.el resto de pines son para el centrado mediante las bobinas de enfoque.pero eso no nos hace falta.
pues bien.enfrentando el laser a su receptor,y con mucho atino ya que el sensor tiene una zona de recepcion diminuta.he calibrado estos dos
para obtener el maximo voltage del receptor.
hecho esto he pasado diferentes medidas de hilo de cobre entre medias del rayo.y obtengo un impulso de un determinado ancho segun a la velocidad
que pase el hilo.el laser la suficiente sensibilidad como para detectar un hilo de 0.1mm de diametro que es lo mas pequeño que tenia a mano.
he visto por la red.que el principio de funcionamiento de los medidores laser,se basan en el barrido del laser mediante unos espejos y unas lentes.
al principio se me ocurrio poner un motor pap y sincronizar este con la recepcion del laser desde el receptor laser.pero me he dado cuenta
de que no hace falta.
lo unico que necesito es crear el barrido a una velocidad constante.y al poner el obstaculo entre el rayo del laser y el receptor,se producira
una señal pulsante de tiempo determinado por el ancho del obstaculo y la velocidad de giro del motor de los espejos.
asi que lo unico que se necesitaria es calcular el tiempo de ese impulso con un microcontrolador y pasarlo a una escala de medida.y para
calibrar la referencia de las medidas seria suficiente con retocar la velocidad del motor de los espejos.
por lo visto para realizar el barrido,se necesita dos lentes plano-convexas.mi idea es usar unas lentes de 25 o 30mm.ya que con estas medidas
hay mas que de sobra para medir los 1.75m que son los que necesito medir.
pero no encuentro unas que sean baratas y con unas determinadas caracteristicas.aunque tampoco se cual seria la adecuada.mas que nada por
la convexavilidad de la lente.he comprado unas para las linternas led.pero me parece que tienen demasiada profundidad.y no estoy muy seguro
de los problemas que pueden tener.
alguen sabe de algun dispositivo barato que se pudiera desmontar que tubiera internamente estas lentes.como unos prismaticos o un catalejo...
es que de las ideas que se me han ocurrido,ninguna trae esas lentes.
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Cómprate unas gafas protectoras, Groundman. Cualquier reflejo del láser en algún sitio, te rebota en el ojo, y la hemos jodido.
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tienes razon Nocturno.acabo de pedirlas.estaba en duda de si comprar unas de 2,35€ u otras de 9€.unas de china y otras de aqui de españa.
pero al ver las fotos resulta que son las mismas.no hay forma de saber si son mejor o peores.
supongo que habria que hacer una prueba filtrando el haz del laser hacia el receptor y de esa manera saber que grado de filtrado tienen.
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Yo nunca he jugado con LASER porque estoy acostumbrado a trabajar en laboratorio con material profesional (no con LASERs) y no me fío de lo que se vende por ahí. Ni de que cubran perfectamente y sea imposible al haz de luz alcanzar el ojo.
Parece una tontería pero es lo que me tiene alejado de ellos.
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bueno.voy a ir poniendo unas imagenes de lo que he construido.
(http://dc532.4shared.com/img/TgQGI2brce/15059061fa8/IMAG1786) (http://www.4shared.com/photo/TgQGI2brce/IMAG1786.html)
(http://dc599.4shared.com/img/lRG0c0gPce/15059085610/IMAG1792) (http://www.4shared.com/photo/lRG0c0gPce/IMAG1792.html)
(http://dc440.4shared.com/img/wSpKEVcGce/150590a7cd8/IMAG1793) (http://www.4shared.com/photo/wSpKEVcGce/IMAG1793.html)
(http://dc345.4shared.com/img/LFpysVpDba/150590c74c0/IMAG1794) (http://www.4shared.com/photo/LFpysVpDba/IMAG1794.html)
(http://dc125.4shared.com/img/-7NTtfv9ce/150590dc4b0/IMAG1796) (http://www.4shared.com/photo/-7NTtfv9ce/IMAG1796.html)
estas imagenes son de un prototipo de extrusora diferente a la que monte anteriormente.la resistencia calefactada funciona de la misma forma
que la anterior.pero el sistema de reductora ya no uso un taladro.ya que se produce mucho ruido e interferencias.intente colocar un motor
monofasico.pero es caro y no puedo controlar las revoluciones.asi que uso una reductora que en el futuro la sustituire por un epicicloidal
hecho de ABS.y el motor es el de un ventilador de refrigeracion de un automovil.que se controla con la modulacion PWM cullas revoluciones
son gestionadas por un sensor magnetico y 10 imanes.la anterior llevaba un sensor optico.menos eficiente por interferencias luminicas
y bloqueos del disco de ranuras.
en las imagenes muestro una broca de 26mm que va dentro de un tubo de cobre de 28.este sistema no sirve por dos motivos.una es que al ser
la broca mas grande.esta necesita de mas potencia y para la cantidad de filamento que va a crear este prototipo.no hace falta una broca tan grande.
el motivo de usarla era para desaroyar una maquina sencilla de fabricar.
el otro problema es que el cobre es demasiado blando y la broca se lo come por dentro.por eso voy a usar un alargador de 1/2" de acero inoxidable.
y una broca de 16mm que encaja a la perfeccion.
en parte asi queda la maquina.el tubo de acero inoxidable ira por dentro del cobre.
(http://dc593.4shared.com/img/vTWdzR6Ece/150590f7648/IMAG1798) (http://www.4shared.com/photo/vTWdzR6Ece/IMAG1798.html)
tambien he modificado el guiador del filamento.antes usaba un interruptor para aumentar/disminuir la velocidad de los rodillos.
pero el filamento no salia de igual diametro en toda su longitud.en su lugar he usado un sensor de proximidad infrarojo.
que con una gestion logaritmica y una leva,se controla el diametro del flamento durante su extrusion.aunque eso esta en fase de pruebas.
y en este video pongo la circuiteria electronica.
[/youtube]
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bueno.ya estoy fabricando mi propio filamento.me ha costado un monton de pruebas.y nada es lo que yo me pensaba.no he podido
simular la extrusion de una extrusora profesional.ya que no es facil corregir el diametro del filamento usando un guiador
reductor para estirar el ABS.
aunque el sistema de control si que me ha servido para guiar el filamento hacia la bobinadora.vi por internet algunos aparatos
como el filabot.y no entiendo como no han puesto un sistema que coja el hilo y lo pase a un royo de bobinar.mas que nada
porque si dejamos caer el filamento,este tendera a ponerse mas fino por el propio peso del filamento.o mas grueso si se frena
o incluso arrugarse.
al final resulta que el secreto de que el filamento salga a 1.75mm esta en la fabricacion del nozzle.este debe de tener
unas caracteristicas especiales que si me ha salido es de casualidad.ya que he hecho varios de ellos sin buenos resultados.
el nozzle es de rosca 6mm paso 100.medira sobre 1cm y dentro de este hay que ponerle un tubo de teflon de 2mm de interior
por 4mm de exterior.y no debe de sobresalir al exterior.se queda dentro a 1mm de la parte de afuera.y esta cortado a ras
por la parte de dentro.
el tubo de teflon es del usado para el guiado del filamento de las impresoras 3D.pero hay que estrecharlo para que nos de
1.75mm de interior.para eso cortamos un trozo y lo agarramos en un tornillo.y con unos alicates lo estirasamos.
como el tubo es de 4mm de exterior,cuando taladremos el noozle a a un diametro de 3.5mm,al introducir el trozo de teflon
estirado en el interior del noozle.este se expandira y se obtendra un diametro de unos 1.6mm que con una broca de 1.7 mm
taladraremos el interior del tubo de teflon.pero metiendo la broca al reves.para usar solo la parte lisa.si no,
estropeariamos el interior del tubo de teflon y el filamento saldria rugoso.
pongo un video de lo que he realizado.como digo hay un monton de modificaciones con respecto a lo que hize anteriormente.
una de las modificaciones es que el tornillo interior donde me di cuenta de este debe de estar a ras del tubo de acero inoxidable.
como veis,deseche la idea de poner el tubo dentro del cobre.
[/youtube]
-
El que la sigue la consigue. ¡Felicidades!
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((:-)) ¿es viable que se pueda incluir directamente en la impresora3d?, es decir crear y soltar el hilo necesario en cuanto vaya pidiendo el extrusor, ¿o no seria posible por que el filamento saldría frágil o muy flexible, o muy caliente?
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gracias Nocturno.pasa lo mismo con las mujeres? :D
por el momento estoy fabricando filamento de 1.75 a 35cm/min si un royo de 1K tiene 333metros.la maquina tendra un royo de un kilo en algo
menos de media hora.esto royos van desde los 16€ a 22€ e incluso mas caros.a mi me ha costado sobre 2,60€ el kilo de ABS.ya que he comprado
un saco de 25kilos por unos 65€.pero es porque me lo ha conseguido el amigo de un amigo.no es facil encontrar ABS al pormenor.
ya que los portes salen muy caros.como minimo hay que pedir 1 tonelada a china.y luego portearlo por tu cuenta.
hola CompSystems.el hilo sale perfecto.frio y flexible dentro de sus propias caracteristicas.y pulido como el fabricado por una maquina profesional.
a excepcion de algunos muy exporadicos fallos de pequeñas burbujas.pero esto ya lo estoy corrigiendo al poner la maquina en oblicuo.y asi
el aire saldra por el propio sinfin.
no es viable conectar el filamento directamente porque a la mpresora 3D no le va a dar tiempo a imprimir con tanto filamento.
y esta maquina hay que calibrarla muy bien para que el filamento salga a una velocidad constante dentro de un margen controlado.
el filamento al salir por el noozle es tan sensible a la temperatura que hay que recogerlo rapidamente por el rodillo guiador.porque tiene
que estar blando antes de pasar por el tubo de guiado que es de teflon.en este tubo se enfria y luego pasa al rodillo de guiado.
hoy despues de estar fabricando el filamento.la temperatura de la habitacion ha bajado bastante al caer la noche.y se me ha presentado
el problema de que el filamento ya se habia puesto duro antes de pasar por el tubo de guiado. y esto ha descontrolado el filamento que se extruye del noozle.ya que la velocidad de estiramiento se descontrola.por eso mi idea es poner una pequeña carcaza para que el aire
entre el noozle y el tubo de guiado se mantenga a una temperatura adecuada.
ademas mi intencion es hacer un cabezal para la impresora 3D que imprima directamente con pellets.aunque ahoramismo necesito fabricar el filamento para hacer una maquina de impresion de PCBs.
respecto al cabezal.mi idea es usar un mini tornillo.usare una broca de unos 5mm para probar.ira al eje de un motor PAP o mediante piñones.
para que el motor de la impresora 3D sea compatible.aunque siempre podremos modificar el sketch de arduino.
la broca no empujara los pellets hacia ninguna resistencia calefactada.la broca estara en contacto con el abs derretido.y lo que hara es inyectar
el ABS directamente hacia el noozle.espero ir encaminado y que no tenga tanto trabajo como con esta extrusora de filamento.
-
ya estoy imprimiendo con el filamento que estoy fabricando.aqui una imagen.
(http://dc271.4shared.com/img/5gjN-Gw3ba/150e8836280/IMAG1838) (http://www.4shared.com/photo/5gjN-Gw3ba/IMAG1838.html)
como se ve en la foto el filamento sale perfecto.pero solo cuando quiere. :lol:
he tenido algunos problemas.he tenido que hacer esta modificacion:
(http://dc528.4shared.com/img/HkXFgVuzba/150e882f908/IMAG1837) (http://www.4shared.com/photo/HkXFgVuzba/IMAG1837.html)
en esta modificacion el chiclet es un tornillo de 6mm de acero inoxidable allen.al que he taladrado con una broca de 3.5mm
y por la parte de dentro lo he taladrado con una broca de 4mm dejandole sin taladrar dos milimetros por la parte de fuera
para no comerme el exagono interior que es usado para enroscar con una llave allen.ademas sirve de tope para introducir un
tubo de teflon de 4x2mm cortado a ras del tornillo.gracias al tubo de teflon el filamento saldra liso.
en este sistema el filamento sale del chiclet a 2mm de diametro.y pasa por un trampolin que tiene dos funciones.
la de guiar al filamento hacia la salida que va al guiador pasando por el tubo de teflon.y que gracias al peso del trampolin
el filamento disminuye su diametro por el efecto de estiramiento.llegando a los 1.75mm que nos hace falta.
y la de controlar la velocidad del guiador.mediante la señal que usa un sensor de reflexion.se usa un punto central
de tensado.en el cual el filamento se mantiene.si el filamento sale muy rapido,el guiador aumenta la velocidad para compensar.
y si el filamento sale muy lento el guiador disminuye su velocidad.ademas el sensor tiene un valor tope donde desactiva
el guiador si el filamento sobrepasa el tensado maximo.
todo esto debe de ser controlado dentro de una camara de aire caliente.para que el filamento sea flexible cuando pase
por el trampolin.el aire se mantiene caliente gracias a la base delantera del extrusor.
en una prueba anterior se me dio el caso de la aparicion de burbujas en el filamento.pienso que podria ser por tener una temperatura excesiva.
el problema es que si se baja la temperatura.no se almacena el suficiente ABS derretido dentro del cilindro calefactor.
ya que segun salga filamento.asi tiene que entrar en pellets de ABS.he añadido mas resistencia calefactada.espero que se solucione el problema.
la temperatura para que no salgan burbujas oscila entra 160 y 165 grados.
espero atinar ya con esto y producir filamento sin tener que estar vigilando la maquina.
-
hola.pongo esto para que veais que el proyecto de la extrusora no esta parado.
hasta el momento no han parado de salir problemas.pero estos problemas me han dado ideas y he intentado solucionarlos.las caracteristicas mas
importantes de esta extrusora son las suiguientes:
Reductor de 40RPM
Tubo calefactor mas corto que en diseños anteriores. 10Cmt.
Resistencia de calefaccion de una sola pieza. 2Mtrs sin estirazar.
Tubo acero inox 1/2".150mm largo. (hay que cortarlo segun largo del sinfin)
Broca sinfin 16mm.debe de estar cortada a ras de la salida.largo efectivo(parte del sinfin) 120mm
Tobera de sangrado de aire
Union calefactor tornillo de teflon con tope de arandela.(el anterior me dio una fuga fatal)
Noozle 6mm paso 100 con tubo de teflon interno con orificio de 2mm.
Por el momento el filamento se va depositando en el suelo hasta que construya un enrroyador.
y ahi las piezas que voy realizando.y un royo que he bobinado a mano.he usado un par de cartones y un tubo de PVC de 75cm
(http://dc689.4shared.com/img/P45CHhFFba/1519c8cf430/IMAG1864) (http://www.4shared.com/photo/P45CHhFFba/IMAG1864.html)
esta es la tobera que he incorporado para la salida de aire.
(http://dc244.4shared.com/img/pyCvomTQba/1519c8bfe18/IMAG1862) (http://www.4shared.com/photo/pyCvomTQba/IMAG1862.html)
Y este es la resistencia calefactada.hecha con alambre de 0.6mm
(http://dc605.4shared.com/img/cA4vfxDyce/1519c8dcef0/IMAG1865) (http://www.4shared.com/photo/cA4vfxDyce/IMAG1865.html)
Y la abrazadera
(http://dc123.4shared.com/img/tyKxbYDhba/1519c8e7eb8/IMAG1866) (http://www.4shared.com/photo/tyKxbYDhba/IMAG1866.html)
para liar el alambre he usado una varilla de un electrodo de 2.5mm y le he quitado la cascarilla y pasado por un cepillo de alambre.
empiezo por la parte exterior y voy enrroyando con el taladro de pilas.cuando llego al final,pongo la abrazadera y sigo liando hasta los 2Mtrs.
y este video de la maquina funcionando.
La verdad es que el sistema que gestiona el guiado del filamento es muy complicado de ajustar.pero cuando se calibra ya no para de salir
filamento.me da lastima apagar el aparato.por lo complicado de volverla a poner enmarcha.pero no la puedo dejar sola muchas horas
hasta que no este mas perfeccionada.
Como por el momento estoy fabricando filamento.no voy a retocar esta maquina.y voy a crear otra con el motor reductor de un limpiaparabrisas
de coche.creo que estos van a 40Rpm. pero de los limpiaparabrisas delanteros y de los antiguos.los traseros no sirven.lo malo es que la
corona es de plastico.espero que aguante.
estoy muy contento de tener ya todo el filamento que necesite para crear mis proyectos.y otros proyectos que hay por internet.
ya el limite solo lo pone la imaginacion.
tengo ganas de empezar con la cortadora de plasma.ya la tengo diseñana solo me faltaba el ABS.
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Impresionante trabajo!!!!
yo sugeriría mover este hilo a la parte de CNC o incluso abrir un nuevo subfor con impresoras 3D, quisiera compartir algo de material/trabajo y estaría bueno que esté ordenado para que todos encuentren este post.
Saludos!
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ningun problema.asi estara mas accesible.ahora mismo estoy montando una maquina para hacer PCBs
de esta pagina: http://www.diyouware.com/es/node/148
un excelente trabajo el que han hecho.
y mas adelanta cuando entienda mejor el tema de los CNC.quiero hacerme una mesa de corte por plasma.la maquina de plasma
ya la he comprado.y el modelado para las piezas 3D tambien.me falta los circuitos y el software.
espero que las interferencias del arco de plasma no me trunquen mis planes.
un saludo.
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¿La maquina para hacer PCBs la venden ya lista y cuanto cuesta?
Que interesante que use PROCESSING para crear la GUI de control
http://www.diyouware.com/es/node/160
(http://www.diyouware.com/sites/default/files//styles/large/public/TWTMCMain.JPG?itok=wCJsqEir)
(http://www.diyouware.com/sites/default/files//styles/large/public/TWTMCMain.JPG?itok=wCJsqEir)
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no se lo que costara.yo la estoy fabricando comprando las piezas sueltas.y esto es lo que llevo por el momento:
(http://dc544.4shared.com/img/sg_9n-Ujce/152281f1258/IMAG1909__1_) (http://www.4shared.com/photo/sg_9n-Ujce/IMAG1909__1_.html)
y a la velocidad que fabrico las piezas:
estoy muy contento de poder fabricarme mi propio filamento.tengo en mente fabricar infinidad de mecanismos.y muchos de ellos consumirian bastante ABS.
lo unico que me falta es tiempo.pero bueno.ya tendre tiempo cuando me jubile. :D
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hola de nuevo. ya tengo fabricada la maquina.excepto los cabezales.ya que me he quedado sin filamento.pero ya me hepuesto a fabricar mas...
pongo un video del calibrado:
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la más sana de las envidias querido groundman!!!!!
felicitaciones por todos esos logros!!!
saludos!
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gracias elgarbe.estoy deseando montarla.necesito la electronica para el cabezal laser.tengo el laser que lo compre hace muchos meses.cuando estaba la primera version de este
robot.pero al mejorarlo.ya no me sirven los mismos componentes para ell PCB.ya tengo pedido lo demas.aunque pude tardar hasta dos meses.asi que a esperar e ir progresando con el resto
de proyectos.
como una version modificada de la Reprap Prusa i3.donde abarato enormemente los costos de fabricacion.la llamare Reprap pladu.ya que el marco esta hecho de los perfiles de montaje
del pladur de construccion.
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Te felicito, es realmente sorprendente lo que haz logrado hacer ((:-)) ((:-)) ((:-)) ((:-)) ((:-)) ((:-))
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gracias.en estos momentos estoy desarrollando un cabezal para imprimir directamente con pellets de abs.de esta forma solo tendriamos que fabricar una picadora de plasticos para quien quiera
reciclar.
seguire desarrollando el extrusor de filamento.aunque si funciona este sistema es posible que descarte el uso de tornillos sinfin.y usar el sistema de rodillos prensores.
esta es una imagen del cabezal que estoy construyendo:
(http://dc585.4shared.com/img/HeAuLS_Sce/1539e9e8c00/IMAG2028) (http://www.4shared.com/photo/HeAuLS_Sce/IMAG2028.html)
(http://dc586.4shared.com/img/X4l6RQxoce/1539fe1dd88/IMAG2030) (http://www.4shared.com/photo/X4l6RQxoce/IMAG2030.html)
lleva dos motores.uno para crear una presion interior con los pellets de ABS.y otro que controla la salida de ABS fundido por el nozle.utiliza una broca de 4mm como tornillo sinfin.
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bueno.lo del cabezal no salio como pensaba.tengo otra idea que podria funcionar.pero me urgia poder hacer PCBs con pistas muy pequeñas.asi que ya tengo funcionando el TwinTeeth
aqui el video:
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¿Y cómo funciona?, vas quemando una capa fotosensible con el láser
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hola nocturno.si donde incide el laser,el film fotosensible ya no lo disuelve el revelador.ya que el film es negativo.aunque tambien esta la posibilidad de usar PCB positivas.
luego se efectua un barrido como si se tratase de una impresora.ahora mismo estoy realizando una pequeña placa de prueba.haber como sale.
aunque creo que voy a abrir un nuevo tema para exponer mi experiencia con la TwinTeeth.
aqui lo voy a poner: http://www.todopic.com.ar/foros/index.php?topic=46267.0
no quiero mezclar la impresora 3D con esta otra.ya que son cosas diferentes.
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bueno.ya hace tiempo que deje lo de las impresoras.aunque las sigo usando para fabricar mis piezas.y como me puse a fabricar un extrusor de filamento.pues aveces el filamento
no sale con el diametro optimo.y se desaprovecha filamento.pero como yo no soy de tirar mucho.pues me he fabricado esto:
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Jeje, qué chulo