Impresora 3D (Reprap Prusa i3)

[EdoNork]

Yo nunca he jugado con LASER porque estoy acostumbrado a trabajar en laboratorio con material profesional (no con LASERs) y no me fío de lo que se vende por ahí. Ni de que cubran perfectamente y sea imposible al haz de luz alcanzar el ojo.
Parece una tontería pero es lo que me tiene alejado de ellos.

[groundman]

bueno.voy a ir poniendo unas imagenes de lo que he construido.















estas imagenes son de un prototipo de extrusora diferente a la que monte anteriormente.la resistencia calefactada funciona de la misma forma
que la anterior.pero el sistema de reductora ya no uso un taladro.ya que se produce mucho ruido e interferencias.intente colocar un motor
monofasico.pero es caro y no puedo controlar las revoluciones.asi que uso una reductora que en el futuro la sustituire por un epicicloidal
hecho de ABS.y el motor es el de un ventilador de refrigeracion de un automovil.que se controla con la modulacion PWM cullas revoluciones
son gestionadas  por un sensor magnetico y 10 imanes.la anterior llevaba un sensor optico.menos eficiente por interferencias luminicas
y bloqueos del disco de ranuras.

en las imagenes muestro una broca de 26mm que va dentro de un tubo de cobre de 28.este sistema no sirve por dos motivos.una es que al ser
la broca mas grande.esta necesita de mas potencia y para la cantidad de filamento que va a crear este prototipo.no hace falta una broca tan grande.
el motivo de usarla era para desaroyar una maquina sencilla de fabricar.
el otro problema es que el cobre es demasiado blando y la broca se lo come por dentro.por eso voy a usar un alargador de 1/2" de acero inoxidable.
y una broca de 16mm que encaja a la perfeccion.

en parte asi queda la maquina.el tubo de acero inoxidable ira por dentro del cobre.




tambien he modificado el guiador del filamento.antes usaba un interruptor para aumentar/disminuir la velocidad de los rodillos.
pero el filamento no salia de igual diametro en toda su longitud.en su lugar he usado un sensor de proximidad infrarojo.
que con una gestion logaritmica y una leva,se controla el diametro del flamento durante su extrusion.aunque eso esta en fase de pruebas.

y en este video pongo la circuiteria electronica.

[/youtube]

[groundman]

bueno.ya estoy fabricando mi propio filamento.me ha costado un monton de pruebas.y nada es lo que yo me pensaba.no he podido
simular la extrusion de una extrusora profesional.ya que no es facil corregir el diametro del filamento usando un guiador
reductor para estirar el ABS.

aunque el sistema de control si que me ha servido para guiar el filamento hacia la bobinadora.vi por internet algunos aparatos
como el filabot.y no entiendo como no han puesto un sistema que coja el hilo y lo pase a un royo de bobinar.mas que nada
porque si dejamos caer el filamento,este tendera a ponerse mas fino por el propio peso del filamento.o mas grueso si se frena
o incluso arrugarse.

al final resulta que el secreto de que el filamento salga a 1.75mm esta en la fabricacion del nozzle.este debe de tener
unas caracteristicas especiales que si me ha salido es de casualidad.ya que he hecho varios de ellos sin buenos resultados.

el nozzle es de rosca 6mm paso 100.medira sobre 1cm y dentro de este hay que ponerle un tubo de teflon de 2mm de interior
por 4mm de exterior.y no debe de sobresalir al exterior.se queda dentro a 1mm de la parte de afuera.y esta cortado a ras
por la parte de dentro.

el tubo de teflon es del usado para el guiado del filamento de las impresoras 3D.pero hay que estrecharlo para que nos de
1.75mm de interior.para eso cortamos un trozo y lo agarramos en un tornillo.y con unos alicates lo estirasamos.

como el tubo es de 4mm de exterior,cuando taladremos el noozle a a un diametro de 3.5mm,al introducir el trozo de teflon
estirado en el interior del noozle.este se expandira y se obtendra un diametro de unos 1.6mm que con una broca de 1.7 mm
taladraremos el interior del tubo de teflon.pero metiendo la broca al reves.para usar solo la parte lisa.si no,
estropeariamos el interior del tubo de teflon y el filamento saldria rugoso.

pongo un video de lo que he realizado.como digo hay un monton de modificaciones con respecto a lo que hize anteriormente.
una de las modificaciones es que el tornillo interior donde me di cuenta de este debe de estar a ras del tubo de acero inoxidable.
como veis,deseche la idea de poner el tubo dentro del cobre.

[/youtube]

[Nocturno]

El que la sigue la consigue. ¡Felicidades!

[CompSystems]

  ¿es viable que se pueda incluir directamente en la impresora3d?, es decir crear y soltar el hilo necesario en cuanto vaya pidiendo el extrusor, ¿o no seria posible por que el filamento saldría frágil o muy flexible, o muy caliente?

[groundman]

gracias Nocturno.pasa lo mismo con las mujeres? 

por el momento estoy fabricando filamento de 1.75 a 35cm/min  si un royo de 1K tiene 333metros.la maquina tendra un royo de un kilo en algo
menos de media hora.esto royos van desde los 16€ a 22€ e incluso mas caros.a mi me ha costado sobre 2,60€ el kilo de ABS.ya que he comprado
un saco de 25kilos por unos 65€.pero es porque me lo ha conseguido el amigo de un amigo.no es facil encontrar ABS al pormenor.
ya que los portes salen muy caros.como minimo hay que pedir 1 tonelada a china.y luego portearlo por tu cuenta.

hola CompSystems.el hilo sale perfecto.frio y flexible dentro de sus propias caracteristicas.y pulido como el fabricado por una maquina profesional.
a excepcion de algunos muy exporadicos fallos de pequeñas burbujas.pero esto ya lo estoy corrigiendo al poner la maquina en oblicuo.y asi
el aire saldra por el propio sinfin.

no es viable conectar el filamento directamente porque a la mpresora 3D no le va a dar tiempo a imprimir con tanto filamento.
y esta maquina hay que calibrarla muy bien para que el filamento salga a una velocidad constante dentro de un margen controlado.
el filamento al salir por el noozle es tan sensible a la temperatura que hay que recogerlo rapidamente por el rodillo guiador.porque tiene
que estar blando antes de pasar por el tubo de guiado que es de teflon.en este tubo se enfria y luego pasa al rodillo de guiado.

hoy despues de estar fabricando el filamento.la temperatura de la habitacion ha bajado bastante al caer la noche.y se me ha presentado
el problema de que el filamento ya se habia puesto duro antes de pasar por el tubo de guiado. y esto ha descontrolado el filamento que se extruye del noozle.ya que la velocidad de estiramiento se descontrola.por eso mi idea es poner una pequeña carcaza para que el aire
entre el noozle y el tubo de guiado se mantenga a una temperatura adecuada.

ademas mi intencion es hacer un cabezal para la impresora 3D que imprima directamente con pellets.aunque ahoramismo necesito fabricar el filamento para hacer una maquina de impresion de PCBs.

respecto al cabezal.mi idea es usar un mini tornillo.usare una broca de unos 5mm para probar.ira al eje de un motor PAP o mediante piñones.
para que el motor de la impresora 3D sea compatible.aunque siempre podremos modificar el sketch de arduino.

la broca no empujara los pellets hacia ninguna resistencia calefactada.la broca estara en contacto con el abs derretido.y lo que hara es inyectar
el ABS directamente hacia el noozle.espero ir encaminado y que no tenga tanto trabajo como con esta extrusora de filamento.

[groundman]

ya estoy imprimiendo con el filamento que estoy fabricando.aqui una imagen.



como se ve en la foto el filamento sale perfecto.pero solo cuando quiere.

he tenido algunos problemas.he tenido que hacer esta modificacion:



en esta modificacion el chiclet es un tornillo de 6mm de acero inoxidable allen.al que he taladrado con una broca de 3.5mm
y por la parte de dentro lo he taladrado con una broca de 4mm dejandole sin taladrar dos milimetros por la parte de fuera
para no comerme el exagono interior que es usado para enroscar con una llave allen.ademas sirve de tope para introducir un
tubo de teflon de 4x2mm cortado a ras del tornillo.gracias al tubo de teflon el filamento saldra liso.

en este sistema el filamento sale del chiclet a 2mm de diametro.y pasa por un trampolin que tiene dos funciones.
la de guiar al filamento hacia la salida que va al guiador pasando por el tubo de teflon.y que gracias al peso del trampolin
el filamento disminuye su diametro por el efecto de estiramiento.llegando a los 1.75mm que nos hace falta.

y la de controlar la velocidad del guiador.mediante la señal que usa un sensor de reflexion.se usa un punto central
de tensado.en el cual el filamento se mantiene.si el filamento sale muy rapido,el guiador aumenta la velocidad para compensar.
y si el filamento sale muy lento el guiador disminuye su velocidad.ademas el sensor tiene un valor tope donde desactiva
el guiador si el filamento sobrepasa el tensado maximo.

todo esto debe de ser controlado dentro de una camara de aire caliente.para que el filamento sea flexible cuando pase
por el trampolin.el aire se mantiene caliente gracias a la base delantera del extrusor.



en una prueba anterior se me dio el caso de la aparicion de burbujas en el filamento.pienso que podria ser por tener una temperatura excesiva.
el problema es que si se baja la temperatura.no se almacena el suficiente ABS derretido dentro del cilindro calefactor.
ya que segun salga filamento.asi tiene que entrar en pellets de ABS.he añadido mas resistencia calefactada.espero que se solucione el problema.

la temperatura para que no salgan burbujas oscila entra 160 y 165 grados.

espero atinar ya con esto y producir filamento sin tener que estar vigilando la maquina.

[groundman]

hola.pongo esto para que veais que el proyecto de la extrusora no esta parado.


hasta el momento no han parado de salir problemas.pero estos problemas me han dado ideas y he intentado solucionarlos.las caracteristicas mas
importantes de esta extrusora son las suiguientes:

Reductor de 40RPM

Tubo calefactor mas corto que en diseños anteriores. 10Cmt.

Resistencia de calefaccion de una sola pieza. 2Mtrs sin estirazar.

Tubo acero inox 1/2".150mm largo. (hay que cortarlo segun largo del sinfin)

Broca sinfin 16mm.debe de estar cortada a ras de la salida.largo efectivo(parte del sinfin) 120mm

Tobera de sangrado de aire

Union calefactor tornillo de teflon con tope de arandela.(el anterior me dio una fuga fatal)

Noozle 6mm paso 100 con tubo de teflon interno con orificio de 2mm.


Por el momento el filamento se va depositando en el suelo hasta que construya un enrroyador.
y ahi las piezas que voy realizando.y un royo que he bobinado a mano.he usado un par de cartones y un tubo de PVC de 75cm


esta es la tobera que he incorporado para la salida de aire.


Y este es la resistencia calefactada.hecha con alambre de 0.6mm

Y la abrazadera


para liar el alambre he usado una varilla de un electrodo de 2.5mm y le he quitado la cascarilla y pasado por un cepillo de alambre.
empiezo por la parte exterior y voy enrroyando con el taladro de pilas.cuando llego al final,pongo la abrazadera y sigo liando hasta los 2Mtrs.


y este video de la maquina funcionando.

La verdad es que el sistema que gestiona el guiado del filamento es muy complicado de ajustar.pero cuando se calibra ya no para de salir
filamento.me da lastima apagar el aparato.por lo complicado de volverla a poner enmarcha.pero no la puedo dejar sola muchas horas
hasta que no este mas perfeccionada.

Como por el momento estoy fabricando filamento.no voy a retocar esta maquina.y voy a crear otra con el motor reductor de un limpiaparabrisas
de coche.creo que estos van a 40Rpm. pero de los limpiaparabrisas delanteros y de los antiguos.los traseros no sirven.lo malo es que la
corona es de plastico.espero que aguante.

estoy muy contento de tener ya todo el filamento que necesite para crear mis proyectos.y otros proyectos que hay por internet.
ya el limite solo lo pone la imaginacion.

tengo ganas de empezar con la cortadora de plasma.ya la tengo diseñana solo me faltaba el ABS.

[elgarbe]

Impresionante trabajo!!!!

yo sugeriría mover este hilo a la parte de CNC o incluso abrir un nuevo subfor con impresoras 3D, quisiera compartir algo de material/trabajo y estaría bueno que esté ordenado para que todos encuentren este post.

Saludos!

[groundman]

ningun problema.asi estara mas accesible.ahora mismo estoy montando una maquina para hacer PCBs
de esta pagina: http://www.diyouware.com/es/node/148

un excelente trabajo el que han hecho.

y mas adelanta cuando entienda mejor el tema de los CNC.quiero hacerme una mesa de corte por plasma.la maquina de plasma
ya la he comprado.y el modelado para las piezas 3D tambien.me falta los circuitos y el software.

espero que las interferencias del arco de plasma no me trunquen mis planes.

un saludo.

[CompSystems]

¿La maquina para hacer PCBs la venden ya lista y cuanto cuesta?

Que interesante que use PROCESSING para crear la GUI de control
http://www.diyouware.com/es/node/160

[groundman]

no se lo que costara.yo la estoy fabricando comprando las piezas sueltas.y esto es lo que llevo por el momento:



y a la velocidad que fabrico las piezas:

estoy muy contento de poder fabricarme mi propio filamento.tengo en mente fabricar infinidad de mecanismos.y muchos de ellos consumirian bastante ABS.
lo unico que me falta es tiempo.pero bueno.ya tendre tiempo cuando me jubile. 

[groundman]

hola de nuevo. ya tengo fabricada la maquina.excepto los cabezales.ya que me he quedado sin filamento.pero ya me hepuesto a fabricar mas...

pongo un video del calibrado: 

[elgarbe]

la más sana de las envidias querido groundman!!!!!
felicitaciones por todos esos logros!!!

saludos!

[groundman]

gracias elgarbe.estoy deseando montarla.necesito la electronica para el cabezal laser.tengo el laser que lo compre hace muchos meses.cuando estaba la primera version de este
robot.pero al mejorarlo.ya no me sirven los mismos componentes para ell PCB.ya tengo pedido lo demas.aunque pude tardar hasta dos meses.asi que a esperar e ir progresando con el resto
de proyectos.

como una version modificada de la Reprap Prusa i3.donde abarato enormemente los costos de fabricacion.la llamare Reprap pladu.ya que el marco esta hecho de los perfiles de montaje
del pladur de construccion.